铝阳极氧化膜变暗的补救方法-惠州富坤阳极氧化有限公司偶然发生铝阳极氧化后氧化膜暗淡无光，有时产生点状腐蚀，严重时黑色点状腐蚀显著，导致零件报废，引起较大损失。这类故障往往是偶然发生并有特殊原因造成的。在铝阳极氧化处理过程中，中途断电又重新给电，往往会使铝阳极氧化膜暗淡无光，而中途停电零件在清洗槽停留过久，清洗水槽酸度过高，水质不净，含悬浮物、泥砂等较多，往往会使铝合金制件发生电化学腐蚀，发生点状腐蚀黑斑等。有时向电解液中添加自来水，水经漂粉处理且Cl-含量超标或有时盛装过HCl的容器未经彻底清洗又盛装***，都会使铝阳极氧化电解液中混人超量的Cl-，从而导致铝合金零件阳极氧化产生点状腐蚀使产品报废等。铝阳极氧化氧化膜质量好坏，抗蚀防护性能的优劣主要取决于铝合金的成分，膜层厚度以及铝阳极氧化处理工艺条件，如温度、电流密度、使用水质及铝阳极氧化后的填充封闭工艺等。要减少或避免阳极氧化故障提高产品质量要从微细处着手，采取有效措施。1.对不同的铝合金，如铸造成型、压延成型或机械加工成型或经热处理焊接等工序，要根据实际情况选择适宜的前处理方法。比如，浇铸成型的铝合金表面，其非机加工表面一般应采用喷砂或喷丸除净其原始氧化膜、粘砂等。对硅含量较高的铝合金(尤其是铸铝)应经过含有5%左右HydrofluoricAcid的混合酸溶液浸蚀活化，才能有效地保持良好的活化表面，确保铝阳极氧化膜质量。不同材质的铝合金，裸铝和纯零件或大小规格不同的铝和铝合金零件，一般不宜同槽处理。对于搭接、点焊或铆接的铝合金组合件，对于在铝阳极氧化过程中易形成气袋不易排除的铝合金制件，从质量考虑，一般不允许采用***铝阳极氧化工艺。2.装挂夹具材料必须确保导电良好，一般选用硬铝合金棒，板材要保证有一定弹性和强度。拉钩宜选用铜或铜合金材料。已使用过的专用或通用工夹具如铝阳极氧化处理时再次使用，必须彻底退除其表面氧化膜，确保良好接触。工夹具既要保证足够导电接触面积，又要尽量减少夹具印痕。如果接触面太小，会导致烧损熔蚀铝阳极氧化零件。3.铝阳极氧化溶液的温度必须严格控制，适宜温度范围是15～25℃。铝阳极氧化工艺过程中需采用压缩空气搅拌，并应配备制冷装置。在无制冷装置的情况下，在电解液中加入1.5%～2.0%的丙三酸或草酸、乳酸等羧酸，可以使铝阳极氧化溶液温度范围超过35℃而避免或减少铝阳极氧化膜的疏松或粉化。—些工艺试验和生产实践已证实，在铝阳极氧化电解液中加入适量羧酸或丙三醇可有效减少反应热效应的不良影响，可以在不降低氧化膜厚度和硬度的条件下提高铝阳极氧化电解液的温度允许上限，在保证质量的前提下，提高生产效率。另外，控制温度恒定的条件下，也要注意有效控制阳极电流密度，才能更好地保证氧化膜质量。4.铝阳极氧化电解液所使用的水质及电解液中的***杂质必须严格控制。配制铝阳极氧化溶液不宜用自来水，尤其不能用浑浊的含Ca2，Mg2，SiO32-及Cl-含量高的自来水。一般情况下，水中Cl-浓度达25mg/L时就会对铝阳极氧化处理产生***影响。Cl-(包括其它卤族元素)可***氧化膜生成，甚至根本形不成氧化膜。铝阳极氧化应选用软化水、去离子水或蒸馏水，电解液中的Ccl-≤15mg/L，总矿物质≤50mg/L。溶液在铝阳极氧化工艺过程中，会产生油污泡沫及悬浮杂质，应定期排除。铝阳极氧化溶液中常见的其他***杂质还有Cu2，Fe3，Al3等。如果杂质含量超过允许含量，会产生***影响，可部分或全部更换溶液，才能有效保证铝合金***阳极氧化质量。技术丨铝型材阳极氧化封孔工艺优化与维护-惠州富坤阳极氧化有限公司铝材常温封孔质量的影响因素有：封孔液中的封孔物质镍盐、氟离子、封孔添加剂及其含量，这3个因素是决定铝材封孔质量效果的关键性因素；溶液的PH值、温度和封孔时间是影响铝型材封孔质量的重要条件因素；而提高槽液的洁净度、减小杂质的含量是铝材封孔质量的重要保证，经过试验表明，保证铝材常温封孔质量适宜生产工艺条件很重要。封孔工艺的优化工艺流程一般工业上均采用如下的生产工艺流程：常温脱脂→水洗→碱蚀→水洗→水洗→出光→水洗→水洗→阳极氧化→二次水洗→封孔→二次水洗；一、***浓度优化：生产实践表明，当其它工艺条件不变时，随着***浓度的增大，阳极氧化过程中***对氧化膜的溶解作用明显加强，氧化膜孔锥度加大，封孔变得困难，因而封孔时间需要适当延长。一般情况下，***浓度超过185g/L即对厚膜的染斑试验产生明显影响，但***溶度过低，阳极氧化膜着色性能不佳，故实际生产中，需要权衡控制在合理范围内。二、镍离子溶度优化：封孔是通过镍离子进入氧化膜孔、水解沉淀得以实现的。镍氟体系常温快速封孔的机理是溶解一沉积反应，反应产物（塞孔物质）主要由Ni（OH）、A1OOH、AlF3组成，是金属盐的水解沉积、水化反应和形成化学转化膜三种作用的综合结果。镍离子填充速度直接影响封孔速度，其含量对封孔质量影响很大，镍离子溶度越高，封孔质量越好。但是常温封孔对坯料挤压色差掩盖作用十分有限，含量过高氧化膜底色发青，色差明显。故镍离子浓度控制在1.0～1.3g/L为宜，实际生产中镍离子在0.9g/L以上即可保证封孔质量。三、氟离子溶度优化：氟离子对氧化膜起电中和作用，膜表面电性转负，有利于镍离子向孔内扩散和水解。另一方面，氟离子半径小，可以吸附在膜孔内，阳极氧化厂，与孔壁的氧化膜反应生成氟铝络合物，从而使孔内铝离子积累和PH升高，有利于Ni向膜孔内表面的迁移和水解，生产实践表明，氟离子浓度在0.3～0.6g/L为宜，过高易起粉，过低则封孔不良。同时在封孔过程中，氟离子消耗速度比镍离子快，故需经常补充，但不推荐单独添加氟化氨或NH4HF2，一则易造成槽液老化；二则易引起槽液PH起伏过大；三则添加物易与镍离子起络合反应造成实际补充到槽液中的游离态氟离子十分有限。四、PH值优化：提高槽液PH值，能有效降低氟离子消耗，促进镍离子的吸收，封孔质量提高。但PH值太高时镍盐易水解，槽液浑浊严重，型材表面容易产生白灰，槽液PH值太低时，不足以造成镍盐水解，达不到封孔效果。依生产实践，新槽PH一般控制在5.8-6.2封孔效果比较好，老槽PH控制在6.0-6.5为宜。五、封孔温度优化：温度太低时，F与氧化膜反应弱，不足以引起镍盐水解，影响封孔效果，常温封孔槽冬天一般也需要加温维持在一定温度。正常情况下，封孔温度越高，封孔时间可以适当缩短。老槽或者氟离子含量低于0.3g/L槽，往往需要加热到30℃以上才能正常封孔。依生产实践，河源阳极氧化，当封孔温度低于25℃或高于35℃均会出现封孔不良。六、封孔时间优化：封孔先做的部位是氧化膜膜口处，随时间增加，逐渐深入膜孔内部从而完成封孔，在整个封孔过程中，东莞阳极氧化，前半段时间封孔速度快，后半段时间封孔速度慢。依生产实践，白料、喷砂料、色料封孔时间存在较大差异，不能一味根据膜厚高低按比例分配封孔时间，尤其是古铜料和黑料，虽然氧化膜膜底会沉积3-8UM着色微粒，但过短的封孔时间会造成脱色黏胶***。封孔时间稍长即容易起灰，需要车间操作者根据实际情况决定封孔时间。由于现代添加剂的发展，目前市场上已出现长时间（30分钟）封孔不起灰的封孔剂，这对自动化生产十分有利。七、陈化过程优化：封孔过程中氧化膜根部未完全封闭，需要陈化一段时间。正常工艺条件下，封孔后自然陈化1-3天内即可达到***标准，但是自然封孔膜抗热裂性能不佳，部分厚膜料在外暴晒一段时间即会出现明显裂纹。采用热纯水陈化能显著提高氧化膜热裂性，热纯水电导率不大于50；温度60-80℃；时间1um/min；热水洗温度对表面质量影响比较明显，过高的陈化温度会起灰。富坤阳极氧化厂厂家带大家认识这一块：真空压铸法是通过在压铸过程中抽除压铸模具型腔内的气体而消除或显著减少压铸件内的气孔和溶解气体，从而提高压铸件力学性能和表面质量的***压铸工艺。今天富坤阳极氧化厂厂家带大家认识这一块。应用真空压铸法生产的铝镁合金压铸件已被证明可以采用焊接、热处理等加工手段，阳极氧化，常温性能也有一定的提升：如目前已经成功的在冷室压铸机上利用真空压铸法生产出AM60B镁合金汽车轮毂，(铝阳极氧化)在锁模力为2940kN的热室压铸机上利用真空压铸法生产出AM60B镁合金汽车方向盘，压铸件伸长率由8%提高到16%以上。只要控制得当，真空压铸法可以给压铸件性能带来令人满意的改善。而模具密封所造成的成本提升，随着技术的普及以及批量化生产所带来的成本分摊，会得到很好的解决。相对于传统的压铸方法来说，层流充填法/超低速压铸法生产效率较低，浇口清理困难，难以应用于大批量生产;充氧压铸法操作工序复杂，工艺参数不易控制，也难以在实际生产中大规模应用;只有真空压铸法，工序简单，操作方便，具有和普通压铸方法几乎一样的生产效率，易于在实际生产中推广。铝阳极氧化厂家总结的真空压铸法优点亮点1：真空压铸法可消除或减少压铸件内部的气孔，提高压铸件的机械性能和表面质量，改善镀覆性能;亮点2：真空压铸法大大减少型腔的反压力，可使用较低的比压及铸造性能较差的合金，有可能用小机器压铸较大的铸件;亮点3：真空压铸法改善了充填条件，可压铸较薄的铸件;亮点4：真空压铸法和普通压铸方法相比，生产效率几乎一样。阳极氧化-河源阳极氧化-富坤阳极氧化(诚信商家)由惠州市富坤阳极氧化有限公司提供。惠州市富坤阳极氧化有限公司（）位于博罗县罗阳镇小金四角楼戴屋村。在市场经济的浪潮中拼博和发展，目前富坤阳极氧化在铝艺品中享有良好的声誉。富坤阳极氧化取得商盟认证，我们的服务和管理水平也达到了一个新的高度。富坤阳极氧化全体员工愿与各界有识之士共同发展，共创美好未来。同时本公司（）还是从事惠州阳极氧化，深圳阳极氧化，东莞阳极氧化的厂家，欢迎来电咨询。)