PC/ABS工程塑料的发展方向ABS收缩率为0.5%、PC收缩率为0.7%，共混物在加工过程中不会由于热胀冷缩不均而增加内应力。共混物可有效地吸取ABS与PC的优点，表现出良好的冲击强度、挠曲性、刚性、耐热性和较宽的加工温度范围，尤其能明显改善观的耐***性和低温韧性。PC/ABS经常出现的问题解决方案之麻点问题麻点问题解决方法：分散性差，加分散剂或油，升高温度，加背压。PC/ABS共混物的应用方向提高加工流动性，实现吹塑成型，改善制品刚性，以及开发低光泽品种等。PC/ABS共混构适于制作汽车，卫生及船用设备的零部件。电器连接件，防护用品和泵的叶轮等。PC/ABS经常出现的问题缩孔及凹痕问题缩孔是由于物料在模腔内充模不足而引起。解决方法：适当提高模具温度和物料温度以改善物料流动性，延长***的保压时间，增加***压力，加大***速度来提高充模性，也可以加大浇口的尺寸，加热浇口流道来减少和消除制品缩孔;凹痕是由于物料温度不当，以及制品设计不妥引起，物料温度过低时，不仅会产生缩孔，还会出现凹痕问题，物料温度过高，模温过高，会使熔料在冷却时过分收缩，从而产生凹痕。解决方法：采用合适的加工问题，提高***速度及措施。PC/ABS经常出现的问题解决方案制品“起皮”问题塑胶产品起皮问题和高剪切力下导致的流体的有很大的联系，在低的剪切应力或速率下，各种因素引起的小扰动被熔体***;而在高的剪切应力或速率下，流体中的扰动难以***，并发展成不稳定流动;当达到一个临界剪切力时，将引起流体的。解决方法：材料方面：本身的PC和ABS两组份之间为部分相容，因此在改性的过程中一定需要加入适当的相容剂以提高其相容性。当然，因为混料所造成的起皮不良是我们需要开始去排除的;模具方面：模具设计的原则需遵从尽量减少剪切的方向进行。PCABS可以满足电子电器壳件对材料韧性、强度、耐热等方面的高性能要求。一般来说，密集皮纹面的产品更加容易产生起皮现象(高速填充时熔体在型腔内与型腔内壁的摩擦剪切所致);同时浇口设计上，浇口尺寸过小，将会产生导致熔体通过浇口时产生过度剪切，继而导致产品表面起皮;注塑工艺：主要方向为避免过度剪切。在产品填充困难时，可以采用高速高压的方式来改善，因此在实际注塑过程中，还可以考虑提高注塑温度/模具温度、以及提高材料流动性的方式来降低实际填充过程中的流动阻力，从而避免高速高压导致的过度剪切。在PC/ABS合金制备过程中不需加人增容剂，通过阻燃剂BDP的加入即可以使PC/ABS合金具有很好的相容性。为了更直观地观察BDP对PC/ABS合金的增容效果，笔者对加或不加BDP的PC/ABS合金进行了SEM观察当向PC/ABS合金中加人一定量的BDP后，合金内部呈层状分布，分散相尺寸明显减小，且分布均匀，相界面比较模糊。这表明BDP的加人有一定的增容效果，在一定程度上改善了PC/ABS合金的相容性。)