数控机床的工作原理为：数控装置内的计算机对通过输入装置以数字和字符编码方式所记录的信息进行一系列处理后，再通过伺服系统及可编程序控制器向机床主轴及进给等执行机构发出指令，机床主体则按照这些指令，并在检测反馈装置的配合下，对工件加工所需的各种动作，如刀具相对于工件的运动轨迹、位移量和进给速度等项要求实现自动控制，从而完成工件的加工。钻床行业中对轴承的运转情况加以监控，有计划地在轴承失效之前进行修理，可收到事半功倍之效。扩展资料数控机床的加工精度一般可达0.05—0.1MM，数控机床是按数字信号形式控制的，数控装置每输出一脉冲信号，则机床移动部件移动一具脉冲当量（一般为0.001MM），而且机床进给传动链的反向间隙与丝杆螺距平均误差可由数控装置进行曲补偿，因此，数控机床***精度比较高。数控机床加工前是经调整好后，输入程序并启动，机床就能有自动连续地进行加工，直至加工结束。操作者要做的只是程序的输入、编辑、零件装卸、刀具准备、加工状态的观测、零件的检验等工作，劳动强度大降低，机床操作者的劳动趋于智力型工作。另外，机床一般是结合起来，既清洁，又安全。数控也称为计算机数控(ComputerizedNumericalControl)，简称CNC。二、实用性我们在选择中走丝机床时目的是为了解决生产中一个或儿个问题。它所控制的通常是位置、角度、速度等机械量和与机械能量流向有关的开关量。数控的产生依赖于数据载体和二进制形式数据运算的出现。现已列入我国的***发展规划。数控课本1908年，穿孔的金属薄片互换式数据载体问世；19世纪末，以纸为数据载体并具有辅助功能的控制系统被发明；1938年，信息论的鼻祖克劳德·艾尔伍德·香农在美国麻省理工学院完成了数据快速运算和传输研究，奠定了现代计算机，包括计算机数字控制系统的基础。影响走刀方式的因素1、工件自身的形状及几何要素：工件自身的形状及几何要素包括加工域的几何形状、岛屿的大小和位置等方面。这是工件本身固有的特性，是属于不可变化的因素，但却是决定走刀方式的根本因素。2、工艺路线：工艺路线是实现加工目的的直接过程，是走刀方式选择的直接依据。工艺路线决定了加工域的先后顺序，岛屿的合并及拆分，粗加工、半精加工、精加工的划分等。实现目标的工艺路线有多种，这就决定了走刀方式的不同选择。3、工件材料：工件材料也是决定走刀方式的因素之一，工件材料是直接的加工对象，并不直接影响走刀方式，但会对刀具材料、大小、加工方式等选用产生影响，从而间接影响走刀方式。3、砂轮和法兰之间必须放橡胶、毛毡等弹性材料，以增加接触面，使受力均匀。工件毛坯的形状和大小等会造成工件各部分的加工余量分配是否均匀，同时对可选毛坯的工件，利用毛坯大小、形状的不同，会改变装夹方式、加工域的重新分配等影响加工策略，导致采取不同的走刀方式。4、工件的装夹及紧固方式：工件的装夹及紧固方式也间接影响走刀方式，如压板产生的新“岛屿”的影响，紧固力对切削用量影响而导致走刀方式的改变，振动对走刀方式影响。5、刀具的选用：刀具的选用包括刀具材料、刀具形状、刀具长度、刀具齿数等，这些参数决定了刀具与工件接触的面积大小和频率，因而决定了单位时间里切削材料的体积大小和机床负荷，其耐磨程度与刀具寿命则决定了切削时间的长短。(2)认真检查CNC装置与外界之间的全部连接电缆是否按随机提供的连接技术手册的规定，正确而可靠地连接。而其中对走刀方式产生直接影响的是刀具大小（即直径）。由于选取不同直径的刀具，会影响残留区域的大小，造成加工轨迹的变化，导致走刀方式的不同。不想从事底层工作，想摆脱现状，想学习UG编程，可以找点冠教育的老师学习CNC数控技术。)