加工中心故障原因分析：1、显示模块损坏,排除方法:更换显示模块;2.显示模块电源不良或没有接通,排除方法,需对电源进行修复;3.显示屏由于电压过高被烧坏,排除方法:更换显示屏;4.系统显示屏亮底调节过暗,排除方法:对显示屏亮度进行重新调整.加工中心主轴有转速,但CRT无速度显示。加工中心故障原因分析:1.三轴加工中心的主轴编码器损坏,需要及时更换主轴编码器;2.主轴编码器电缆脱落或断线,系统参数设置不对,编码器反馈的接口不对或者没有选择主轴控制的有关功能,排除方法:重新焊接电缆,正确设置系统参数主轴实际转速与所发指令不符:1.立式加工中心的主轴编码器每转脉冲数设置错误,排除方法:确认主轴编码器每转脉冲数是否设置正确,正确设置主轴编码器的每转脉冲数2.PLC程序错误,检查PLC程序中主轴速度和D/A输出部份的程序,改写PLC的程序,重机调试3.速度控制信号电缆连接错误,重新焊接电缆.龙门加工中心工作台的速度与操作分析龙门加工中心机床是装备制造业的技术基础和发展方向之一，其在世界各国中占重要的地位，其操作水平是衡量一个***制造业水平高低的标志。龙门加工中心的工作台的速度是否正常？又如何知道呢？1、如果龙门加工中心的前进与后退调速手柄向右旋转到底，速度达不到的时候，那么原因是：励班回路甩压不足、电压负反馈过强等原因形成的。2、压负反谈过强经常是因为200-s，-F内部有开路引起的，原本200V-SY-F间的电压，为发电机电压的二分之一以下，200V-S，-F间开路后两点间电压基本上是等于发电机电压，即在原来的基础上增大了2倍。3、过渡过程中，龙门加工中心的超调现象一定要注意，在这些过程中，转速是要依靠过程超调里***为IF关，比如超调现象发生了，那么我们就要适当的减压就好了。4、龙门加工中心在生产过程中，出现了工作台拉不动的现象后，其原因是电流正反馈造成的，更严重的是将电流正反馈转化为负反馈现象，这些都会引起工作台拉不动的现象。所以要仔细检查其正反级别的反馈量，让在10m/分速度以下的时候，吃刀后转速降不要超过1关。经过了多次试验证明，龙门加工中心的工作台低速一般在磨削的时候发生摩擦，那么它们会经常出现2种蚁动现象的发生：1、低速的时候，有停0的现象；2、在低速的时候，有振荡的现象发生，其原因大多都是油的枯度问题。总之，龙门加工中心如果又出现了正反馈量的现象，那么就要及时采取措施进行解决。加工中心之高速立式加工中心编程程序原点的找正高速立式加工中心工件加工是按照工件装夹好后所确定的加工原点位置和程序要求进行的。加工原点也称为程序原点，是指工件被装夹好后，相应的编程原点在机床坐标系中的位置。加工坐标系是指以确定的加工原点为基准所建立的坐标系。不过，工件坐标系一旦建立便一直有效，直到被新的工件坐标系所取代。因而，工件坐标系的原点选择要尽量满足编程简单，尺寸换算少，引起的加工误差小等条件。一般情况下，程序原点应选在尺寸标注的基准或***基准上。一般来说，程序原点的确定可以通过辅助工具来找出工件的原点。常用的辅助工具有寻边器、对刀块、百分表等几种，其中寻边器有机械式和电子接触式两种。具体来看一下常见的程序原点找正方法：1.Z坐标找正的方法一般对于高速立式加工中心Z轴的找正，常采用对刀块来进行刀具Z坐标值的测量。其找正步骤为：首先，将CNC数控系统调整为手动模式，把屏幕切换到机械坐标的显示状态；然后在工件上放置一个对刀块，使用对刀块去与刀具端面或刀尖进行试塞。通过机床主轴Z向的反复调整，使得对刀块与刀具端面或刀尖接触，这一点即为Z方向的程序原点。不过，在找正过程中一定要认真仔细，以防刀具与对刀块发生碰撞。这是将屏幕上显示的机械坐标的Z坐标值输入CNC数控系统中。2.XY坐标找正的方法使用百分表寻找程序原点适合几何形状为回转体的工件，通过百分表找正使得高速立式加工中心的主轴轴心线与工件轴心线同轴，具体操作步骤为：首先用手动方式把机床主轴降到工件上表面附近，把磁力表座吸附在主轴端面上，调整百分表头是其与工件圆柱表面垂直；然后对X轴或Y轴进行单独找正。通过旋转主轴使得百分表绕着工件在径和径之间作旋转运动，通过反复调整工作台使得百分表指针在两点的位置相同，说明X轴的找正完毕。同理，进行Y轴的找正，然后将XY轴相应的坐标值录入到立式加工中心的CNC数控系统中即可。)