从材料角度来看，对于各类模具必须须采用热处理微变形钢。目前国产模具钢材质量参差不齐，要是用国产的钢材，建议用品质优良的钢材，否则容易出现变形超差的问题。而设计方面要注意的就比较多了，TD覆层处理的工件设计时要尽量避免截面急剧变化和有内尖角的结构；为减少模具镶块的变形，镶块的长厚比或长径比不得大于8；同时还要避免L型及U型结构。由于TD覆层处理后模具与成型材料间摩擦系数会大大降低，所以对于复杂模具不要忘了应考虑TD覆层处理后摩擦系数的变化对模具成型的影响。在模具或工件加工过程中，由于各种因数的影响，有可能需要焊补。焊补过的模具或工件如要进行TD覆层处理，对焊补材料和焊接方法也有要求。若是要TD覆层处理的工件已做过其他表面处理的话，需将原表面处理层彻底清除，否则会影响TD覆层的表面质量；而已做过TD覆层处理的工件，只需将损伤部位修复就可以了。1.塑料产品图纸和真实样品的分析和消化；A.产品的几何形状B.产品尺寸、公差和设计标准C.产品的用途和表面要求2.注塑机型号的确定3.空腔数量和空腔排列A.产品数量、颜色、有无侧抽芯及其处理方法空腔布置、浇注系统设计、平衡、抽芯机构设计、嵌件和型芯设计以及水路设计。4.分型面的确定不影响产品的外观，并注意分类对外观的影响。B.产品精度C.这有利于模具加工，尤其是型腔加工。有利于浇注系统、排气系统和冷却系统的设计E.有利于产品脱模，保证脱模时产品保持在活动模具的一侧。F.易于安装金属嵌件5.侧向分型和抽芯机构的确定6.浇注系统的设计A.应在分型面上选择浇口位置和尺寸，以便于模具加工和清洗(例如，如果浇道越过滑块，请注意滑块不能倒角的特殊情况)浇口位置与型腔各部分之间的距离应尽可能一致，且流量应较短。浇口位置应确保当材料流入型腔时，不会直接冲向型腔壁、型芯镶件，焊接标记将在产品的不重要部分产生或焊接。D.浇口位置和塑料流入方向均匀流入，有利于空腔内气体的排出。E.浇口位置应设置在产品易于取出的位置，且产品外观应尽可能不受影响。7.排气系统设计:(顶针、插件、排气、特殊排气)8.冷却系统的设计；A.冷却系统的布置和冷却系统的特定形式B.确定冷却系统的具体位置和尺寸C.冷却关键零件，如移动模型芯或镶块D.冷却侧滑块和侧芯E.冷却元件和密封结构的设计9.弹射系统的设计产品的喷射形式可分为机械喷射、液压喷射和气动喷射。机械顶出:推杆、推管、推板、推块和复合顶出由于体积收缩，具有壁厚的表面材料被吸入，并且当形成时，终产品的表面上容易出现凹痕。收缩是成品表面的常见问题，主要发生在壁厚处。一般来说，如果压力下降，收缩的概率会很高。1.设计注塑模具时，有必要考虑去除不必要的厚度。通常，模制产品的壁厚应该尽可能均匀。2.如果***成型部件的成型温度太高，壁厚和骨的后表面或突出部分容易收缩。这是因为容易冷却的零件首先被固化，并且难以冷却的零件的原材料被移向它们。尽量将收缩率保持在不影响成品质量的位置。在某些情况下，可以通过调整工艺条件来避免凹痕。1)塑料件的壁厚过大:塑料件的整体壁厚应均匀，以免过薄或过厚。如果不均匀，就会导致成型收缩和冷却收缩不均匀，从而导致缩孔、气泡、变形等风险。2)塑料件壁厚过厚或过薄:在满足塑料件结构和使用要求的情况下，可以尽可能采用较小的壁厚来快速冷却塑料模具，塑料件质量小，节约材料，降低成本；设计的塑料部件足够厚，能够承受喷射器的冲击和振动，并且不能太薄。3)塑料件内壁的厚度应小于外壁的厚度，否则塑料件容易产生微凹。4)不同塑料件的壁厚不会逐渐变化。当塑料部件的壁厚不同时，相互连接的不同壁厚的部件应具有足够的过渡连接，以避免尺寸的突然变化。5)结构设计有一个厚度集中的部分:就形状而言，厚度集中的部分是壁厚急剧变化的部分。对于这样的地方，有必要避免形成厚的部分。6)塑件壁厚不合理:不同的塑料流动性不同，塑件壁厚也不同。塑料零件不能设计得太薄，否则它们刚性差，不能承受压力。脱模、装配和使用过程中可能会出现损伤和变形，影响产品使用和装配的准确性。如果塑料零件太薄，就很难成型。7)壁厚较大的塑料件应使用嵌件或组件，以防止变形和收缩。8)改变塑料部件的壁厚将改变成型时间和压力。因此，设计时应考虑塑件壁厚对成型压力和时间的影响。孔1、孔的形状应尽可能简单，一般取圆形。2.孔的轴向与开模方向一致，可避免抽芯。3、当孔长径比大于2时，应设置脱模坡度。此时，应根据小直径尺寸(大实体尺寸)计算孔的直径。4.盲孔的长径比一般不超过4。防孔针弯曲5.孔和产品边缘之间的距离通常大于孔的尺寸。***模抽芯和滑块机构及其避免1.当塑件不能按照开模方向顺利脱模时，应设计抽芯滑块机构。抽芯机构的滑块可以形成复杂的产品结构，但容易造成产品的缝线、缩水等缺陷，增加模具的成本，缩短模具的使用寿命。2.设计注塑产品时，如果没有特殊要求，尽量避免抽芯结构。例如，将孔的轴向和肋的方向改变为开模方向，并使用模芯进行冲孔。)