换热器发展历程：二十世纪20年代出现板式换热器，并应用于食品工业。以板代管制成的换热器，结构紧凑，传热效果好，因此陆续发展为多种形式。30年代初，瑞典制成螺旋板换热器。接着英国用钎焊法制造出一种由铜及其合金材料制成的板翅式换热器，用于飞机发动机的散热。1926年，英国人奥斯顿·淳以采用室内回风和室外新风分别成正交叉方式，由于平隔板两侧气流存在着温度差和水蒸汽分压力差，两股气流间同时产生热传质，引起全热交换过程，通过热交换达到室内外空气循环内置送排风机，双向等量置换，***室温变化，使室内保持足够的新鲜空气。30年代末，瑞典又制造出板壳式换热器，用于纸浆工厂。在此期间，为了解决强腐蚀性介质的换热问题，人们对新型材料制成的换热器开始注意。60年代左右，由于空间技术和科学的迅速发展，迫切需要各种能紧凑型的换热器，再加上冲压、钎焊和密封等技术的发展，换热器制造工艺得到进一步完善，从而推动了紧凑型板面式换热器的蓬勃发展和广泛应用。此外，自60年代始，为了适应高温和高压条件下的换热和节能的需要，典型的管壳式换热器也得到了进一步的发展。70年代中期，为了强化传热，在研究和发展热管的基础上又创制出热管式换热器。换热器按传热方式的不同可分为混合式、蓄热式和间壁式三类。此种换热器管束连接在管板上，管板分别焊在外壳两端，并在其上连接有顶盖，顶盖和壳体装有流体进出口接管。U形管式换热器是管壳式换热器的一种，它由管板、壳体、管束等零部件组成。U型管式换热器的每根管子都弯成U型，进出口分别安装在同一管板的两侧，封头用隔板分成两室，由此，每根管子都可以自由伸缩，而与其他管子和壳体无关。U型管式换热器的优点是：◆管束可以自由浮动，无须考虑温差应力，可用于大温差场合；◆它只有一块管板，法兰数量少，泄点少、结构简单；◆U型管式换热器运行可靠，造价低。U型管式换热器的缺点是：◆管内清洗比较困难。由于管子需要有一定的弯曲半径，管板的利用率较低；◆管束内层的管间距大，壳程易短路。当管内流速太高时，将会对U形弯管段产生严重的冲蚀，影响其使用寿命；◆内层管若损坏就不能更换，因而报废率较高。列管式换热器是目前化工及酒精生产上应用广的一种换热器。它主要由壳体、管板、换热管、封头、折流挡板等组成。表示的是列管式换热器中常见的一种型式--固定管板式的示意图。在圆形外壳内装上很多平行的管子，管束两端焊接或胀接在管板(俗称花板)上，装有进出口管的封头用螺钉与焊在外壳两端的管板相连，封头与管板之间的空间构成流体的分配室。由于管板与壳体、管子都焊在一起，位量完全固定不变，故称固定管板式。所需材质，可分别采用普通碳钢、紫铜、或不锈钢制作。在进行换热时，一种流体由封头的连结管处进入，在管流动，从封头另一端的出口管流出，这称之管程；另-种流体由壳体的接管进入，从壳体上的另一接管处流出，这称为壳程。在列管式换热器中，管束的表面积即为该换热器所具有的传热面积。当传热面积较大，管子数目较多时，为了提高管内流体的流速，增大管内一侧流体的传热膜系数，常将全部管子平均分成若干组，流体每次只流经一组管子，即采用多管程结构。其方法是在封头内装设隔板，在一端的封头内装设一块隔板，便成二管程；在进口端装两块挡板，另一端装一块隔板，便成四管程；如此，还可以设置其他多管程，但过多使流体阻力增大，隔板占有分布管面积，而使传热面积减小。(2)换热容器：用于完成介质的热量交换的容器。换热压力容器（代号E）：主要是用于完成介质的热量交换的压力容器，如管壳式余热锅炉、热交换器、冷却器、冷凝器、加热器、消毒锅、染色器、烘缸、蒸炒锅、预热锅、溶剂预热器、蒸锅、蒸脱机、电热蒸汽发生器、煤气发生炉水夹套等。换热器是化工、石油、动力、食品及其它许多工业部门的通用设备，在生产中占有重要地位。执行GB151-1999钢制管壳式换热器)