小直径立铣刀小直径立铣刀令人头疼的崩刃和折损预防措施1.跳动精度小径立铣刀由于刚性低，容易折断，其主要原因在于刀具自身的跳动以及夹持工具产生跳动引起的影响。为了防止折断，必须严格控制跳动精度。为此，有效方法是使用夹持精度高的热膨胀刀柄来夹持立铣刀。2.提高切削速度，改善切削特性一般来说，未达到足够的切削速度，就不能充分发挥立铣刀刀刃的切削特性。小径立铣刀即使提高转速，也未必达到足够的切削速度，尤其是球头型立铣刀，实际的切削直径非常小，因此很多时候都无法充分发挥出刀刃的切削特性。因此使用小径立铣刀时，必须针对实际的切削速度采取有效措施。3.控制切深量的大小变化，避免使刀具承受突发性负载也至关重要。尤其是转角部位，切深量会变大，使立铣刀承受的负载增大，需采取增加一道前加工工序等措施，使小径立铣刀的切深量均匀一致。采用摆线的刀具轨迹，可有效均衡切深量。但是以圆弧轨迹运动的摆线刀具轨迹，与直线进给相比，刀具路径较长，加工时间也相应较长，因此需要提高切削条件来抵消延长的加工时间。刀具知识刀具“多刀改一刀”：工序集中要求尽量减少换刀次数和刀具数量，以提高生产效率。为此，多采用复合刀具，主轴承后阶孔粗加工采用1个铣/镗组合刀具，锥孔加工采用铣-铰复合刀具等。“一刀多用”：采用大螺旋刃玉米铣刀，一是粗铣节臂、减振器两处的两个侧面；二是用玉米铣刀副刃铣削平面。另外，用整体硬质合金立铣刀精铣侧表面，表面粗糙度达Ra1.6以上，取得了不错的成果。山高公司为该线提供的刀具能够满足转向节轴承孔H7精度、表面粗糙度Ra1.6的要求。7．机床。针对转向节粗、精加工工序相对集中，加工球墨铸铁，粗加工的毛坯余量大的特点，该生产线选用欧马公司的12台MVC-1100B立式加工中心为主要设备。该机床具有超大立柱，Y向四轨，主轴直径φ100mm，BT50刀柄，机床刚性强。为此线专选用SIEMENS1PH7163型号的主轴电机ne=500r/min，M=229/344Nm（100%/40%），N=12/18kW（100%/40%）（100%/40%是一个负荷范围，在此范围内能满足低速大扭矩的加工要求），有意增加主轴低速大扭矩，能很好地满足该件重负荷的加工。数控系统为SIEMENS810D系统，可以满足转向节工艺要求的主轴定向、刚性攻丝、刀臂式刀库要刀、第四轴等功能。8．生产线布局灵活，易于管理，经济实惠。结语我们用敏捷柔性的生产理念建立的生产线适合于市场多样化，汽车零件多品种、变批量的需求现状。在这种理念下技术方面首先要对工件进行分门分类，敏捷柔性生产线要求工艺方案、设备－工装－刃具等对多种工件（类同件）有很强的包容性。工艺上要求工序集中，降低中间流通环节；对设备要求数控化、高速、和高刚性；对夹具要求模块化，有快速调整、更换的能力；对刀具要求为复合刀具，以提高加工效率。***管理方面要求贯彻“一次规划，分步实施，滚动发展”的指导方针。这非常适合我国国情。“一次规划”可以降低设备***的盲目性，根据生产零件的品种、数量需求分一次或几次对设备－夹具－刀具进行***，降低***风险。分步实施过程中又可以对前次方案、对夹具－刀具进行合理地修正和改进，在生产线项目运行过程中求进步、求发展。该生产线经实践证明是可行的，使我公司在变化的市场需求中具备了极快的反应能力。2发动机作为汽车的核心零部件，不仅结构复杂，机加工难点也较多。如何在质量精益求精的基础上进一步提升加工效率，成为各大刀具供应商要攻克的目标。近年来，中国汽车工业蓬勃发展，产量逐年稳中有升，特别是占比重较大的轿车市场呈现出持续稳定的发展态势，直接或间接地对各大整车厂及零部件企业提出了更高的要求，在质量精益求精的基础上进一步提升加工效率。同时，为实现汽车轻量化，从提供基础零部件的厂商到整车生产企业，都在积极探索新材料和新工艺。这些在给装备制造商带来更多机遇的同时也提出了新的挑战。成立于1876年的蓝帜金属加工技术集团（LMT集团）由6家有明刀具生产企业强强联合而成，其研发和生产的刀具产品各有所长，能够为汽车制造业提供的产品以及合理的解决方案。本文***介绍了LMT集团下属Kieninger公司针对发动机制造领域的心技术及应用。的面铣系统轿车发动机，特别是小排量的气由机，从省油及的角度出发，其缸体、缸盖多采用铝合金，如AlSi9Cu3、GD-AlSi7等材质。而铣削占缸体、缸盖机加工量的40%左右，因此，提高铣削效率对于提升整个缸体、缸盖的机加工效率作用尤为显著。出于此种目的，Kieninger公司开发了新型高速面铣系统——Feed-Jet高速面铣系统，特点是：密齿性设计(刀盘直径125mm，标准配置18个齿)；齿条型夹紧结构及钢制刀盘；U级精度调整；易维护式结构设计；可修磨换齿，反复使用(重复使用可达6次)；铝合金粗铣、精铣皆适用；通过更换成CBN切削刃，可实现对铸铁的精加工。Feed-Jet不但具备高速、的优势，同时由于可修磨及重复使用的特性，又给客户带来了极大的经济性，因此是一个经济的铣削系统，特别适合发动机缸体、缸盖的铝合金铣削。某国际发动机厂使用FeedJet（φ100mm，切削齿数16个），采用如下切削参数：n=11000r/min，vc=3455m/min，fz=0.07mm/z，vf=11500mm/min，ap=0.5mm，在双主轴专机上加工缸盖（铝合金GD-AlSi7），在刀片未进行修磨的状态下，刀具寿命可达15000件，较之前使用的刀具寿命翻了3倍，且工件表面粗糙度好（Rz6.3um），加工节拍提高30%。cvd金刚石涂层刀具在3D玻璃、陶瓷及***资料使用领域大放光彩cvd金刚石涂层刀具在3D玻璃、陶瓷及膏端资料使用领域大放光彩跟着3D玻璃市场***迸发,石墨资料在3D玻璃热弯模具使用上的尤秀功能已经得到了业界的共同认可,而因为石墨资料的高磨蚀性、强耐性，石墨模具的加工环境要求非常严格，为确保石墨模具拥有杰出的精度，光洁度，稳定性，除了需求在安静，机身本身吸尘才能外，石墨加工刀具也成为加工环节的重中之重，选用适合于高速加工的刀具，需求从进步耐用度、可靠性和安全性的角度，对刀具基体与涂层资料和刀具与工件资料匹配进行归纳考虑。经过对各种刀具资料不断试验和验证，CVD金刚石涂层刀具的使用寿数是硬质合金的8～lO倍，CVD金刚石涂层刀具的允许切削速度比硬质合金刀具高2～3倍，切削刃锋利且共同性好，冲突因数低，可在高转速和低进给下完成薄壁石墨模具的高速高精密加工，一起CVD金刚石涂层刀具的使用寿数在很多刀具资猜中遭到各石墨加工厂商的青睐！化学气相沉积,简称CVD.金刚石涂层具有接近天然金刚石的高硬度、高导热系数、低冲突和低膨胀系数等诸多优异的功能，在加工石墨等脆性资料以及碳纤维复合资料时，已经成为切削刀具的手选外表涂层，在进步刀具寿数和加工质量方面，表现出***的功能。按晶粒尺度巨细，CVD金刚石涂层可分为微米金刚石涂层和纳米金刚石涂层。微米金刚石涂层的晶粒尺度一般在500nm到几微米之间，由柱状成长的金刚石晶粒竞争性成长形成，具有硬度高、外表耐磨性好等优异特性，能够明显下降刀具磨损速率，进步刀具寿数。但是，微米金刚石涂层的外表较为粗糙（Ra值一般为几百纳米），涂层耐性及抗裂纹扩展才能较差，外表裂纹容易沿晶界区域扩展引起涂层掉落，使得刀具外表在没有达到磨钝标准之前，涂层已经掉落。纳米金刚石涂层是由呈团簇状分布的纳米级金刚石晶粒构成，晶粒尺度一般在100nm以下，外表光滑性好（Ra值小于100纳米），在切削过程中可明显下降冲突，从而下降切削力和切削热，进步刀具寿数。纳米金刚石涂层具有杰出的抗裂纹扩展才能，但是，与微米金刚石相比，它与基体结合强度相对较低，加工过程中容易出现涂层掉落等非正常失效。金刚石涂层刀具挑选使用的主要依据是工件资料的属性及加工质量要求。关于EDM石墨模具加工来说，铣削加工过程的本质类似于“磨削”过程，此刻需求刀具外表的“微刃口”数量多并且耐磨，应挑选晶粒较大的微米金刚石涂层。关于使用于陶瓷加工的模具来说，要求外表光洁度高，应在精加工阶段选用纳米金刚石涂层。在铝合金的加工中，“粘刀”现象的严重性高于刀具磨损，此刻对刀具耐磨性的要求相对较低，应挑选冲突系数低的纳米金刚石涂层。关于碳纤维复合资料，因为纤维资料本身具有激烈的磨蚀功能，既要求刀具具有很好的耐磨功能，又要下降加工过程的切削力和切削热，应采用微/纳米复合金刚石涂层。***后，特别阐明一下，金刚石涂层厚度的挑选问题，并不是“越厚越好”，耐磨功能的进步，金刚石涂层的品质作用要大于厚度的作用。广东凯萨莱钻石工业有限公司于2017年联合上海交通大学金刚石涂层研究团队开发热丝CVD金刚石涂层设备，现在涂层设备具备批量化制备微米、纳米和微/纳米复合金刚石涂层的才能，涂层刀具覆盖各类铣刀、钻头、铰刀、丝锥等整体式刀具和各类可转位刀片。通过产学研协作地进一步延伸，结合高校的人才优势，已形成“刀型优化设计——刀具精准制造——涂层准确制备——工件质量操控”的资料加工工艺***计划。助力于包含碳纤维复合资料、玻璃纤维增强复合资料、金属基复合资料、高强石墨资料、陶瓷、颗粒增强铝合金资料等各类高功能资料加工。齿轮加工工艺流程：1.铸造制坯热模锻仍然是轿车齿轮件广泛运用的毛坯铸造工艺。近年来，楔横轧技能在轴类加工上得到了大范围推广。这项技能特别合适为比较复杂的阶梯轴类制坯，它不仅精度较高、后序加工余量小，并且出产。2.正火这一工艺的意图是取得合适后序齿轮切削加工的硬度和为终究热处理做安排准备，以有用减少热处理变形。所用齿轮钢的材料通常为20CrMnTi,一般的正火由于受人员、设备和环境的影响比较大，使得工件冷却速度和冷却的均匀性难以操控，造成硬度散差大，金相安排不均匀，直接影响金属切削加工和终究热处理，使得热变形大而无规则，零件质量无法操控。为此，选用等温正火工艺。实践证明，选用等温正火有用改变了一般正火的弊端，产品质量稳定牢靠。3.车削加工为了满足齿轮加工的***要求，齿坯的加工全部选用数控车床，运用机械夹紧不重磨车刀，完成了在一次装夹下孔径、端面及外径加工同步完成，既保证了内孔与端面的笔直度要求，又保证了大批量齿坯出产的尺度离散小。然后进步了齿坯精度，保证了后序齿轮的加工质量。另外，数控车床加工的率还大大减少了设备数量，经济性好。4.滚、插齿加工齿部所用设备仍很多选用普通滚齿机和插齿机，尽管调整维护方便，但出产效率较低，若完成较大产能需求多机同时出产。跟着涂层技能的发展，滚刀、插刀刃磨后的再次涂镀非常方便地进行，通过涂镀的刀具可以明显地进步运用寿命，一般能进步90%以上，有用地减少了换刀次数和刃磨时间，效益显着。5.剃齿径向剃齿技能以其，规划齿形、齿向的修形要求易于完成等优势被广泛使用于大批量轿车齿轮出产中。公司自1995年技能改造购进意大利公司专用径向剃齿机以来，在这项技能上已经使用老练，加工质量稳定牢靠。6.热处理轿车齿轮要求渗碳淬火，以保证其杰出的力学性能。对于热后不再进行磨齿加工的产品，稳定牢靠的热处理设备是必不可少的。公司引入的是德国劳易公司的连续渗碳淬火出产线，取得了满足的热处理效果。7.磨削加工主要是对通过热处理的齿轮内孔、端面、轴的外径等部分进行精加工，以进步尺度精度和减小形位公役。)