技术条件的合理制定合理制定工艺条件(包括硬度要求)是防止淬火变形和开裂的重要途径。局部淬火或表面淬火可以满足使用要求，尽量不需要整体淬火。对于整个淬火模具，如果要求可以局部放宽，尽量不要坚持一致性。对于成本高或结构复杂的模具，当热处理难以满足技术要求时，应改变工艺条件，适当放宽对使用寿命影响不大的要求，避免因重复修理而报废。对于所选择的钢种，它所能达到的**高硬度不能用作设计中规定的技术条件。因为**高硬度通常用有限尺寸的小样品来测量，这与实际尺寸较大的模具所能达到的硬度大不相同。由于追求**高硬度，经常需要提高淬火冷却速度，从而增加淬火变形和开裂的倾向。因此，以较高的硬度作为工艺条件，即使是小尺寸的模具也会给热处理操作带来一定的困难。总之，设计者应根据使用性能和选用的钢种合理制定可行的技术条件。此外，当对所选钢种提出硬度要求时，也应避免导致回火脆性的硬度范围。在以下五个环节正确控制锻造过程:(1)锻造方法应在多次锻造后形成。一般情况下，高合金钢应至少锻造三次，以确保碳化物破碎并均匀分布。(2)锻造比应具有一定的锻造比，例如，高合金钢的总锻造比一般为8-10。(3)加热速度缓慢增加到约800，然后缓慢加热到1100-1150。在加热过程中，应经常翻动坯料，使其受热均匀，燃烧充分。(4)控制终锻造温度。如果终锻温度过高，晶粒容易长大，性能差(如果终锻温度过低，塑性降低，容易形成带状***，容易断裂)。合理加热应尽可能进行均匀加热，以降低加热过程中的热应力。对于截面大、形状复杂、变形要求高的高合金钢模具，加热速度一般应进行预热或限制。冷却方式和冷却介质的正确选择应尽可能采用预冷淬火、分级淬火和分级冷却。预冷淬火对减少细长模具的变形有很好的效果。对于不同厚度的模具，可以在一定程度上减少变形。对于形状复杂、截面较宽的模具，分段淬火效果更好。例如，高速钢经过580-620级淬火，基本上避免了淬火变形和开裂。有关注意事项1.技术准备简洁详细，加工内容尽可能用数字表示。2.应特别强调加工的***和难点。3.有必要将加工场所结合起来，清晰地表达加工过程。4.当嵌件需要单独加工时，请注意加工精度的工艺要求。5.对于组合加工后需要单独加工的嵌件，组合加工时应满足工艺安装和单独加工的基准要求。6.弹簧在模具加工中容易被罪损坏，因此应选用疲劳寿命较长的模具弹簧。)