如何防止异型零件加工的开裂?在异型零件加工时，遇到较多的问题就是容易开裂。一种开裂较为明显，另一种开始时很难看出，过一段时间后裂纹会慢慢变大。如何防止异型零件加工的开裂?钻削加工是很容易引起材料开裂的一种加工方式，实际钻孔加工时应注意，如钻直径为10mm以上的孔径时，尽量以小钻头逐渐扩大进行加工，每次的扩孔量小于等于5mm效果较好，小孔薄壁类精密加工件也可以采用此方式。车床的转速不宜过快，进刀量和吃刀量也不宜过大，刀具的前角和后角可稍大，但不宜过大，刃口要锲锋利。常用的高速钢车刀前角取25-40度.后角取10-20度，卡盘的夹紧力要尽可能小，需要冷却，压缩空气冷却或固体润滑效果较好，油性液次之。刨平面不宜使用平刀，应用尖刀加工，且刀具的后角要小，而平刀会造成材料崩裂，甚至掉块，从而影响异型零件加工的质量。减少铝件加工变形的操作技巧一些零件在加工过程中会产生变形，铝件零件加工变形的原因有很多种，与材质、零件形状、生产条件都有关系。那么，减少铝件加工变形的操作技巧有什么?铝件加工时，宜采用对称加工。如有一块90mm厚的板料需要加工到60mm，平面度达5mm。若采用反复进刀对称加工，每一面分两次加工到后尺寸，可保证平面度达到0.3mm。铝件加工过程中在减少背吃刀量的同时，只要相应地增大进给，提高机床的转速，就可以降低切削力，同时保证加工效率。通过改变切削用量来减少切削力、切削热。如果加工余量太大，一次走刀的切削力太大，不仅会使零件变形，而且还会影响机床主轴刚性、降低刀具的耐用度。为使工件变形减小到较低限度，可以在精加工即将达到尺寸之前，把压紧件松一下，使工件自由***到原状，然后再轻微压紧，以刚能夹住工件为准，这样可以获较理想的加工效果。夹紧力的作用点要在支承面上，夹紧力应作用在工件刚性好的方向，在保证工件不松动的前提下，夹紧力越小越好。要想减少铝件加工的变形要做好相应的操作。关于治具配件加工***和夹紧的区别不同的工件在不同工序，所采用的工装夹具也不同，为了满足***需求，需要在工件加工之前明确其在机床或者刀具上的相对位置，对好切削和成型运动位置，即完成工件的装夹工作。治具配件加工的***和夹紧有什么区别?工件在夹具上的***，工件在机床上的***，夹具在机床上的***。其中工件在机床上的***需要借助工装夹具的***来实现。)