RTMS采用光纤传感器实现非接触扭转振动测量，硬件上采用叶片振动测量系统，相较于传统光电编码、齿轮脉冲等传统方法具有以下优势:1.光纤非接触式测量，无需测量改装，无需动平衡；2.传感器工作距离宽，动态响应快，对横向振动不敏感，满足轴系振动的实际工况要求。3.双传感器差分扭转测量算法，***了传统方法中转速不稳导致的测量误差。RTMS尤其适用于大直径旋转轴传递功率、静扭矩、动扭矩及扭振的高精度在线监测。旋转机械振动的常用概念振动信号的分析与测量仪器的使用现场常见振动形式及有关振动试验转子平衡技术旋转设备振动测试与评价相关标准旋转辅机设备振动管理振动监测与诊断的网络化。首先，设备状态监测和故障诊断技术的产生和发展是企业实际需要的结果，主要是设备的安全性、维修成本的压力。20世纪60年代以来，随着电子技术和计算机技术的快速发展，工业生产越来越现代化。设备和生产朝着大型化、高速化、自动化、连续化、智能化、环保化等方向发展。一方面设备更加精密复杂，许多故障很难靠人的感官发现，而且有些设备精密复杂，不允许随便解体检查；另一方面设备突发事故造成的损失越来越大；三是设备的维修成本占总的生产成本越来越大。所以追求设备的高可靠性和合理的维修方式是企业设备工程管理的焦点。RTMS采用光纤传感器实现非接触扭转振动测量，硬件上采用叶片振动测量系统，相较于传统光电编码、齿轮脉冲等传统方法具有以下优势:1.光纤非接触式测量，无需测量改装，无需动平衡；2.传感器工作距离宽，动态响应快，对横向振动不敏感，满足轴系振动的实际工况要求。3.双传感器差分扭转测量算法，***了传统方法中转速不稳导致的测量误差。RTMS尤其适用于大直径旋转轴传递功率、静扭矩、动扭矩及扭振的高精度在线监测。为解决实际测试中轧机传动系统关键点处动态扭矩不易同时测量的难题,提出一种扭振信号拓扑网络的轧机动态扭矩测量方法。通过把扭振计算的力矩和转角位移看作系统的输入输出信号,依据拓扑思想,建立信号之间的扭振信号拓扑网络模型。把有限实测点的测试数据代入扭振信号拓扑网络模型,可获得传动系统中其它关键点处的扭振参数值。轧机实际现场扭矩测试和数据分析处理结果验证了理论推导的正确性。这为轧机现场监测中不易同时布置传感器且非同轴的关键测点的振动参量获取提供了有效方法。通过编制程序可以实现轧机扭振在线监测和故障分析,从而保证轧机正常平稳运行。RTMS采用光纤传感器实现非接触扭转振动测量，硬件上采用叶片振动测量系统，相较于传统光电编码、齿轮脉冲等传统方法具有以下优势:1.光纤非接触式测量，无需测量改装，无需动平衡；2.传感器工作距离宽，动态响应快，对横向振动不敏感，满足轴系振动的实际工况要求。3.双传感器差分扭转测量算法，***了传统方法中转速不稳导致的测量误差。RTMS尤其适用于大直径旋转轴传递功率、静扭矩、动扭矩及扭振的高精度在线监测。扭矩测量(measurementoftorque)测量克服金属变形抗力和金属同轧辊间摩擦力所施加给传动轴的力矩。经常采用的扭矩测量方法是非电量电测法。测量时将应变片直接粘贴在传动轴(例如轧机的万向接轴)的表面上，组成测量电桥，用应变仪测量由扭矩作用产生的剪应变或剪应力，推算出扭矩。这种方法的优点是，直接测量传动轴的扭转变形，减少了由功率和转速推算的间接影响因素。RTMS采用光纤传感器实现非接触扭转振动测量，硬件上采用叶片振动测量系统，相较于传统光电编码、齿轮脉冲等传统方法具有以下优势:1.光纤非接触式测量，无需测量改装，无需动平衡；2.传感器工作距离宽，动态响应快，对横向振动不敏感，满足轴系振动的实际工况要求。3.双传感器差分扭转测量算法，***了传统方法中转速不稳导致的测量误差。RTMS尤其适用于大直径旋转轴传递功率、静扭矩、动扭矩及扭振的高精度在线监测。一般性扭矩测量的历史沿革和技术分类扭矩传感器的发明***早可以追溯到发电机的扭矩测量,但是该种扭矩测量只能测量静态扭矩,对于像内燃机一类的动态或者时变的扭矩则不能适用。19世纪30年代,相位差式扭矩测量装置在欧洲发明成功,当时的测量精度可以达到±4%[1]。19世纪50年代,第1个可靠性高,可长时间使用的应变计发明成功[2],产品化之后,数以亿计的应变计用于各种场合的扭矩测量。)