加料装置：(一)料斗：常用形式：圆锥形、圆柱形——圆锥形、矩形、正方形。材料：铝、不锈钢。1--1.5h量。(二)上料：人工上料——小型；自动上料——大型。(三)加料方式的分类：重力加料：人工、弹簧、鼓风。架桥、堵塞。鼓风上料：粒料。强制加料：克架桥、压填作用。加热冷却装置：两个来源：外部加热器、摩擦剪切热。(一)加热系统：液体加热、蒸汽加热、电加热、远红外线加热。1、液体加热：低于200℃用矿物油，高于200℃用有机的溶剂(联l苯)，用节流、调温实现。特点：均匀，波动小。复杂、***。不广。2、电加热：尤为多，电阻、电感。挤出机头的设计原则：③正确的截面形状及尺寸——口模的形状及尺寸和塑件的形状及尺寸并不是一致的，因为塑料离开模具以后要发生膨胀，以及索引力引起的收缩变形，会使口模的的尺寸和塑件的尺寸产生一定的偏差。所以在设计的时候要对口模的形状和尺寸进行补偿，以获得正确的截面形状和尺寸。④结构紧凑——便于加工和拆卸⑤合理选择材料——由于机头的零件要承受熔体的压力作用，所以要有足够的强度，设计时还要对连接零件进行强度校核。另外，与熔体接触的零件要有足够的耐磨性和耐腐蚀性，必要时表面要镀铬处理。主要零件要进行调质处理，硬度不能低于45~50HRC。制品厚度调节机制：为使挤出的制品厚度均匀，扁机头内多采用阻流器、阻流棒、调节模唇等方式控制厚度及其均匀性.采用螺栓调节移动模唇，控制厚度均匀性的方法，容易造成死角。在小范围内调整厚度，可在调模唇上开一个沟槽，通过螺栓调节使模唇产生微量弹性变形，从而改变口模缝隙。挤出成型工艺过程大致可分为三个阶段：①塑料的塑化：通过挤出机的加热和混炼作用，使固态的原料转变为均匀的粘性流体。②成型在挤出：机挤出部件的作用下，熔体以一定速度和压力通过成型机头获得一定端面形状尺寸。③定型：通过冷却使熔体已获得的形状固定下来，变成固体状态。)