推广20世纪50年代就风靡日本制造企业的“6S管理方法”，需要做大量的准备和6S培训工作。这5个词，以及所表达的意思听上去非常简单。刚开始的时候，大家很不以为然。几天后，港方派来指导6S实施的Mak先生，通过实地调查，用大量现场照片和调查材料，让K公司的***和员工，受到了一次强烈的震撼。Mak发现，印制车间的地面上，总是堆放着不同类型的纸张，里面有现在用的，也有“不知道谁搬过来的”;废弃的油墨和拆下来的辊筒、丝网，躺在车间的一个角落里，沾满了油腻;工人使用的工具都没有醒目的标记，要找一件合适的工具得费很大的周折。仓库里的情况也好不到哪里。堆放纸张、油墨和配件的货架与成品的货架之间只有一个窄窄的、没有隔离的通道，货号和货品不相符合的情况司空见惯。有时候，车间返回来的剩余纸张与成令的新纸张混在一起，谁也说不清到底领用了多少。在现场，管理人员必须管理5个M：人员(Manpower)、机器(Machines)、材料(Materials)、方法(Methods)、测量(Measurements)。1、人员(1)、凡是与现场工人密切相关的规章制度、岗位责任制等应展示在岗位上;(2)、生产线上谁缺席，由谁来代替他的工作?都应在现场做成“目视化”;(3)、现场作业人员的技能范围、技能水平应在现场公布;(4)、根据不同工种的特点，规定穿戴不同的工作服和工作帽，方便管理。2、机器(1)、管理人员如何知道机器正在制造合格的产品?但看到一部机器停下来，必须知道是为什么?是换模具而停机?还是因质量问题而停机?或者是因机器故障而停机?(2)、要采用与现场工作状况相适应的、简便实用的信息传导信号，以便在后道工序发生故障或由于其他原因停止生产，不需要前道工序供应在制品时，操作人员看到信号，能及时停止投入;(3)、如果是故障停机，巡回检修工看到后就会及时前来修理;(4)、润滑油的液位、更换的频率和润滑油的类别等都必须标示出来。没有真正形成有效的推动***作为企业一把手的总经理，不能只是口头上说多么重视，但是具体执行中不能够提供有效的资源支持和坚强的后盾。没有让各部门经理们作为6S管理的一责任人，或者是从形式上让各部门经理作为了一责任人，但是真正的6S推行中没有有效参与到6S推行中来。比如有一家企业，在推行6S管理的过程中，总经理的父母出现在6S工作现场阻挠6S推行人员的工作，而作为总经理没有及时制止这种行为，导致6S推行人员无所适从。高***层不是摇旗吶喊就行，需要在充分认同6S管理的基础上，从略的高度，制定出公司的中长期计划，召集中基层干部展开年度方针并展开具体的可操作的改善课题，定期检查执行情况。在具体推进过程中，***层需要以身作则，程参与6S管理实施的整个过程，更需要关注过程而非单纯关注结果，需要做企业而非管理者。坚持每天不定时巡视工厂，教练式引导中基层干部去主动发现现场存在的问题并寻求改善。)