翅片模具装配技术要求翅片模具装配时，冷风机翅片模具定做，需根据图纸、加工工艺、标准件等技术数据及明细表进行核对。模具零部件进行退磁性、去除毛刺及修整非工作面部位的锐边和倒角。研磨成形零件部位的光滑连接与控制尺寸精度的一致性和抛光达到表面质量指标。精密研磨导向孔、***孔及刃口等零件，保证相关零件的配合参数和冲裁性能。清洗干净，对照冲压程序与工步要求进行组装和总装。所有子模都光用销钉***再紧固螺钉，安装釆用下模***上模。管翅铝箔式换热器是空调行业中常用的换热器,但是由于铝箔翅片厚度为1mm,孔径为7.3mm,U型管孔径为7.0mm,在换热器生产过程中翅片和U型管会产生变形等缺陷,使得翅片穿插铜管的自动化难度非常高,现在为人工穿管。本文围绕铝箔翅片穿插铜管的工艺特点,研究铝箔翅片孔和U型铜管的穿插装配问题,为翅片穿插铜管的自动化提出了可行性方案,对于实现我国空调行业换热器的自动化生产有十分重要的理论价值,对于提高我国空调行业的竞争力,实现空调行业从劳动密集型向技术密集型的产业结构调整有重要意义。根据换热器成型制造的工艺流程和各工序特点,分析铝箔翅片和U型铜管的工艺缺陷和其对翅片穿插铜管的自动化的影响,得到翅片穿插铜管装配的力位控制的必要性。对翅片和铜管进行了穿插磨损实验,结果表明：铜管的磨损非常小,而随着穿插次数由0到70次,翅片磨损宽度从45μm扩展至210μm,磨损深度从4μm增加到18μm,翅片的磨损量在可控范围内,符合换热器的工艺要求。根据铝箔翅片穿插铜管过程中翅片与U型管的接触位姿,分析翅片穿插铜管的孔-管力学行为,以力传感器的反馈力F和导向锥帽锥角α为已知输入量,构建翅片孔与U型管轴线夹角β、轴线的距离偏差e为调整量的位姿判断和反馈力F调整模型。由于生产空调换热器翅片的铝箔厚度的减薄,翅片在多工位级进模冲压成形过程中容易出现二次翻边孔开裂的问题,严重影响了翅片的加工效率和产品质量.基于响应面法,建立了鼓包拉深工序中5个工步的凸模冲程对翅片减薄率的响应面模型,分析了不同工步冲程之间的相互作用.并在此基础上,采用满意度函数法对所建立的响应面进行优化,获得了鼓包拉深工序中5个工步冲程参数设置的优组合.实验及生产实验结果均显示:优化后翅片的翻边孔的大减薄率减少了5.5%,成形质量明显提高,达到了预期的优化效果)