盘管直接蒸发式蓄冷槽在蓄冷阶段，随着结冰层不断增厚，其热阻也随之不断增大，因此，加大管外换热面积，减少冰层厚度是提高换热性能的关键，单纯提高盘管密度会占据较多的蓄冰空间，致使IPF过小，而管外加装翅片既可增大换热面积，又基本不减少蓄冰槽的有效蓄冰空间。因而以翅片管做蓄冷用换热器应是可选的技术方案之一。假如校核压降超过答应压降，需重新进行设计选型计算，直到知足工艺要求为止。换热机组介质中污垢、水垢以及入口介质的涡流磨损易使管子产生腐蚀，特别是在管子入口端的40~50mm处的管端腐蚀，这主要是与流体在死角处产生涡流扰动有关。腐蚀往往是由于设计时材料选择不当，或者是工艺条件不能满足设计条件的要求，或者是长期使用由于冲刷和电化学腐蚀引起换热管壁厚减薄，这样可以通过检修时测量数据，根据腐蚀率来推测可以完全使用的年限.对照实验验证模拟结果的可靠性,针对空气侧的流场和温度场的特点,分析了影响开缝翅片管传热及流阻特能的重要因素,从而提出相应的结构优化方案,这对工程设计具有重要的意义。主要研究内容和所取得的成果如下：1、建立了平直翅片管换热器流动与传热的数值模型,主要比较翅片在开孔、带凸起的窄条等不同结构下翅片间空气的流场和温度场的分布特点,同时结合场协同原理,分析开缝翅片管换热器的强化传热机理。2、采用控制变量的方法单独研究了入口速度、几何结构参数—翅片间距、翅片厚度、开缝高度、管间距、翅片厚度等因素对双向开缝翅片管换热器传热及流阻性能的影响规律,从而为双向开缝翅片管换热器的优化设计提供指导。翅片管的结构有纵向和径向两类翅片，其他类型都是这两类的变形，例如大螺旋角翅片管、螺纹管等，前者接近纵向，后者接近横向。肋片可在管内、管外或者内外兼有。肋片管按制造方法不同可分为整体翅片、焊接翅片和机械连接翅片。整体翅片由铸造、机械加工或轧制而成，肋片与管子一体，无接触热阻，强度高，耐热震和机械震动，因而传热、机械和热膨胀等性能较好，但制造成本提高，对低翅片比较适用；焊接翅片用钎焊或弧焊等工艺制造，现在焊接技术可适不同材料的翅片与母体管连接在一起并将其扭弯成各种形状。焊接翅片管由于制造简易、经济且具有较好的传热性能和机械性能，已在工业上广为应用。焊接肋片主要问题是焊接工艺质量、焊缝中残渣**传热甚至引起断裂，高频焊常被采用，**较好；机械连接翅片管通常绕片式、镶嵌式、热套或胀接式三种类型。机械连接翅片管的优点是经济、肋片和管子材料可任意组合，翅化比可大到30，其缺点是接触热阻可能因膨胀不均匀引起松动而加大，故绕片式的工作温度多不超过200-250℃，镶嵌式耐热性能较好，常用于250-350℃的场合，但是制造费高，强度较低。翅片管的材料范围很广，有碳钢、不锈钢、铝及铝合金、锡及铜合金、钛、蒙乃尔合金等，有时还采用双金属翅片以节约***，同时又能适应耐腐蚀性等工艺要求。翅片管换热器中管束两端没有翅片且外径较大，故与光管一样可与管板焊接或胀接，必要时也可装设折流板，装折流板处应制成没有翅片的平直段。由于翅片管应用广、材料和制造多发多样，工业发达***都已标准化、系列化，并有专门的研究机构和制造厂。翅片管的优点主要是1、传热能力强：与光管相比，传热面积可增大2-30倍，传热系数可提高1-2倍。2、结构紧凑：由于单位体积传热面积加大，传热能力增强，同样热负荷下雨光管相比，翅片管换热器管子少，筒体直径或高度可减少，因为结构紧凑且便于布置。3、可以更有效的合理的利用材料：不仅因为结构紧凑实材料用量减少，而且有可能针对传热和工艺要求来灵活选用材料，例如不同材料制成的镶嵌或焊接翅片管等；4、当介质被加热时，与光管相比，同样的热负荷下的翅片管管壁温度有所降低，这对减轻金属面的高温腐蚀和超温***是有利的。不管是介质被加热或者冷却，传热温差都比光管时小，这对减轻管外表面结垢是有利的。结垢减轻的另一重要原因是翅片管不会像光管那样沿圆周或轴向结成均匀的整体垢层，沿翅片和管子表面结成的垢片在胀缩的作用下，会在翅片根处断裂，促使埂垢自行脱落。5、对于相变换热，可使换热系数或临界热流密度变强。翅片管的主要缺点是造价高和流阻大。列如空冷器的翅片管由于工艺复杂，其造价达设备费用的50-60％；阻力大，导致动力消耗大。但如造型得当，可使动力消耗减少，与传热加强的得益相比合算。)