磨削是人类自古以来就知道的一种古老技术，旧石器时代，磨制石器用的就是这种技术。以后，随着金属器具的使用，促进了研磨技术的发展。但是，设计出名副其实的磨削机械还是近代的事情，即使在19世纪初期，人们依然是通过旋转天然磨石，让它接触加工物体进行磨削加工的。借助辅具精度这一方法的实质是利用机床的动力和运动，保证加工出零件所需的相应廓形，这样的“借精度”只能用在普通机床由人工操作完成的加工之中。1864年，美国制成了世界上头一台磨床，这是在车床的溜板刀架上装上砂轮，并且使它具有自动传送的一种装置。过了12年以后，美国的布朗发明了接近现代磨床的磨床。人造磨石——砂轮的诞生（1892年）。人造磨石的需求也随之兴起。如何研制出比天然磨石更耐磨的磨石呢？1892年，美国人艾奇逊试制成功了用焦炭和砂制成的碳化硅，这是一种现称为C磨料的人造磨石；切削速度：一般是根据材料的硬度、刀具设计的结构及被加工工件的材质确定，一般在60～90m/min。两年以后，以氧化铝为主要成份的A磨料又试制成功，这样，磨床便得到了更广泛的应用。以后，由于轴承、导轨部分的进一步改进，磨床的精度越来越高，并且向***化方向发展，出现了内圆磨床、平面磨床、滚磨床、齿轮磨床、磨床等等。镗孔机可以加工不同间距的三角板连接孔哦镗孔机包括机座，机座上端为床身，床身上设置有镗孔机构和滑动台，镗孔机构包括支撑板，支撑板端面设置有电机固定板，电机固定板设置有两个驱动电机，两个驱动电机均设置有大皮带轮，支撑板上端还设置有两个滑动镗孔主轴座，电机固定板下端设置有调整口，主轴穿过调整口后连接有小皮带轮，主轴另一端连接有膛刀；因此，对于同一个有固定同轴度要求的长、深孔工件来说，要求数控铣镗床的各项精度要更高一些。撑板内部设有调节螺纹杆，支撑板内部设置有水平螺纹杆，水平螺纹杆两端配合有传动杆，左端的传动杆与调节螺纹杆和水平螺纹杆啮合，右端的滑动镗孔主轴座设置有齿条，右端的传动杆与水平螺纹杆和齿条啮合。镗孔机型可以加工不同间距的三角板连接孔。镗孔机的结构及夹具的优势镗孔机包括机架，产品的机架设有两个横向分布且能够横向移动的刀座和位于两个刀座之间的工件固定机构，产品的刀座连接有朝向工件固定机构的镗刀，两个刀座上的镗刀同轴，产品的工件固定机构包括工件支撑座和位于工具支撑座上方的按压气缸。能够同时对活塞的两侧进行镗孔的活塞镗孔机，解决了分两次对活塞进行镗孔而导致的生产效率低和两侧的孔的同轴度低的问题。镗孔夹具包括基台、固定***座和移动***座；8、不准擅自拆卸机床上的安全防护装置，缺少安全防护装置的机床不准工作。固定***座和移动***座上相对的端部均开设有***腔，***腔包括相贯通的套筒***腔和连接板***腔，套筒***腔与履带板套筒、连接板***腔与履带板连接板均相适配，套筒***腔直径大于履带板套筒外径，连接板***腔宽度大于履带板连接板厚度；移动***座匹配有能驱动其朝向或背离固定***座移动的动力机构。镗孔夹具能够较大范围的调整两套筒***腔之间的距离，从而满足套筒之间的中心距有偏差的同一种型号履带板，以及套筒直径及两套筒之间的中心距具备多种尺寸规格的不同型号履带板的夹紧***要求，具有提率，节约成本，提高履带板精镗孔质量的优点。问题产生的原因及分析未及时更换刀尖磨损严重的刀头。使用刀尖磨损严重的刀头镗孔时，刀头与工件的接触面积较大，发生了“摩擦式”的“磨削”现象，孔壁会出现“拉毛”的情况，必然导致镗孔质量的下滑。同时，摩擦力较大还会导致镗削过程中工艺系统的振动，降低镗孔表面粗糙度质量。按调头镗孔的要求提高机床本身的精度，需把铣镗床精度表中的“机床方面影响调头镗孔同轴度的误差表”所列每项都减小到允许误差的程度。刀头的后角太小或为负值。在镗孔过程中，当刀头的后角太小时，不论是主后角还是副后角，都会使刀头与工件的摩擦面积增大，工艺系统必然存在振颤，从而造成镗孔表面粗糙度质量的下滑。工作台进给镗孔时纵向导轨润滑不良。当采用工作台进给方式对工件进行镗孔时，如果纵向导轨润滑不良，必然导致带动工作台纵向运行的丝杠受到的阻力增大，丝杠会发生微量的弹性伸长现象，存在着较大的弹力。该弹力会随纵向导轨摩擦力的变化，使工作台进给出现不稳定状态，从而降低镗孔表面粗糙度质量。9、停车一个班以上的机床，应按说明书规定及液体静压装置使用规定（详见附录Ⅰ）的开车程序和要求作空动转试车3~5分钟。)