微孔加工。但是，电火花加工的速度极低，加工的成本比较高，用于加工小孔的电极铜工的电子束功率密度高，可加工高硬度、高强度、高韧性、高脆性、高熔点的金属材料和非金属材料，加工使用的功率密度大约为109W/cm2，能量可集聚成φ1μm以下的光斑，故可加工数微米的孔，孔的加工效率很高，这主要取决于被加工件的移动速度。能实现通过磁场或电场对电子束的强度、位置进行直接控制，便于实行自动化加工，主要用于园孔加工，也可用于加工异形孔、锥孔、窄缝等。该种工艺方法属于非接触加工，因此工件本身不受机械力作用，不产生宏观应力和变形。在真空状态下进行，特别适合于加工易氧化的材料或纯度要求高的单晶体、半导体等材料。不锈钢微孔加工的原理为：液体在一定的压力下流入微孔内，固体杂质被微孔内的过滤杂质滞留，过滤后的液体由出口流出。当过滤到一定阶段时，因杂质的堆积，进出口压差增大，滤芯需求进行反冲洗，这时将反冲洗阀门翻开，液压由反冲洗进水口自下而下流入冲洗，微孔***过滤功能。滤芯可改换元件，当微孔运转到一定时期后，将滤芯拆下，改换新的滤芯，以确保在过滤的精度和效率。微孔加工件表面擦伤如何解决？冲压材料进行连续冲压压弯时，金属微粒或渣滓易附在工作部位的表面，使冲压件出现擦伤。弯曲方向和材料的轧制方向平行时，冲压件表面会产生裂纹，使工件表面质量降低。在两个以上的部位进行弯曲时，应尽可能的保证弯曲方向与轧制方向有一定的角度；微孔加工毛刺面作为外表面进行弯曲时，制件易产生裂纹和擦伤；故在弯曲时应将毛刺面作为弯曲内表面；凹模圆角半径太小，弯曲部位出现冲击痕迹。对凹模进行抛光，加大凹模圆角半径，可以避免弯曲件擦伤；凸凹模间隙不应太小，间隙太小会引起变薄擦伤。在冲压过程中要时刻检查模具的间隙的变化情况；为了使五金冲压件件符合精度的要求往往使用在底部压料的弯曲模，则在弯曲时压料板上的弹簧，***销孔、托板和退料孔等都会压制成压痕,故应给予调整。)