齿轮，被公认为是工业化的一种标志，齿轮制作水平直接影响到机械产品的功能和质量。本文从齿轮制作在工业中重要意义动身，车皮带轮刀片，着重介绍了齿轮加工工艺、光滑技能的蕞新开展情况，以及齿轮加工用光滑介质的技能要求和挑选办法。1导言众所周知，齿轮传动是近代机器中常见的一种机械传动，是机械产品的重要根底零部件。它与其他机械传动方式（链传动、带传动、液压传动等）传动相比，具有功率范围大、传动功率高、传动经确、运用寿数长等特色。因而，它已成为许多机械产品不行缺少的传动部件，也是机器中所占比重蕞大的传动方式。齿轮的设计与制作水平将直接影响到机械产品的功能和质量，例如，在现代蓬勃的轿车工业中，一般每辆轿车中有18~30个齿部，齿轮的质量直接影响轿车的噪声、平稳性及运用寿数。齿轮的加工技能和设备一般极大的影响了工业范畴中所能达到的蕞高制作水平，现代工业兴旺的******如美国、德国和日本等也是齿轮加工技能和设备的制作强国。因而，齿轮在工业开展中的位置一向比较突出，被公认为是工业化的一种标志。从这个视点来看，重视齿轮的***加工技能和开展趋势具有极其重要意义。2齿轮加工技能的新开展一般来说，齿轮制作工艺进程包含资料制备、齿坯加工、切齿、齿面热处理和齿面精加工等五个阶段。齿形加工和热处理后的精加工是齿轮制作的要害，也反映了齿轮制作的水平。而齿轮制作工艺的开展，很大程度上表现在精度等级与出产功率的前进两方面。现在世界各国主要从齿轮加工工艺和加工设备的开展两个方面来不断地前进齿轮的制作水平。2.1硬齿面滚齿技能在传统办法中，齿轮的硬齿面的加工需求经过齿面的磨削加工，由于磨齿加工功率太低，加工成本过高，尤其对一些大直径，大模数的齿轮在加工上难度更大，因而从20世纪80年代起，国内外企业已逐步选用硬齿面刮削作为淬硬齿轮(40～65HRC)的半精、精加工办法。硬齿面滚齿技能也称刮削齿加工，这种工艺，是选用一种特别的硬质合金滚刀，对渗碳淬火后齿面硬度为HRC58-62的齿轮齿面进行刮削，刮削精度可达到7级。这种办法可加工任意螺旋角、模数1～40mm的齿轮。普通精度(6～7级)硬齿面齿轮，一般选用“滚—热处理—刮削”工艺，粗、精加工在同一台滚齿机上即可完成；齿面粗糙度要求较高的齿轮，可在刮削后安排珩齿加工；对于齿轮，则选用“滚—热处理—刮削—磨”工艺，用刮削作半精加工工序代替粗磨，切除齿轮的热处理变形，留下小而均匀的余量进行精磨，能够节约1/2～5/6的磨削工时，经济效益十分显着。对于大模数、大直径、大宽度的淬硬齿轮，因无相应的大型磨齿机，一般只能选用刮削加工。硬齿面刮削蕞大的特色是出产功率要比磨齿高5-6倍，除此以外，可对热处理渗碳淬火齿轮过大的变形量进行磨齿前的修刮，不仅消除了齿轮的变形量，确保了齿轮在磨齿加工中的平稳，并且前进了磨削功率，保护了磨齿设备的精度。选用硬齿面滚齿技能进行齿轮加工时，温度操控极为重要，由于过高的温度会使刀具磨损加快且易崩刀；因而需求经过金属加工液来冷却，一起冲走刀具和工件上的切削，前进刀具寿数和工件外表加工粗糙度。一般选用专用的油基切削液作为冷却光滑介质，如KR-C20，经过对粘度的适当操控和选用优异环保的极压抗磨剂来满意工艺中冷却、清洗和光滑等方面的要求。2.2干切削技能干式切削加工即无光滑切削加工，是金属切削加工的开展趋势之一。该技能在上世纪80年代即开始研究，但一向受到机床、刀具资料的限制而开展缓慢，专用汽车皮带轮刀片，近十几年来跟着机床设计技能、硬质合金刀具和外表涂层技能、新式套瓷刀具、工艺理论研究的开展，干式切削在大幅度提升出产功率、显着改进外表质量的一起，也使出产成本有所下降。高速干式切削是在无冷却、光滑油剂的效果下，选用很高的切削速度进行切削加工。高速干式切削有必要选用适当的切削条件。首先，选用很高的切削速度，尽量缩段刀具与工件间的接触时刻，再用紧缩空气或其他类似的办法移去切屑，以操控工作区域的温度。实践证明，当切削参数设置正确时，切削发生的热量80%可被切屑带走。高速干式切削法不仅使机床结构紧凑，并且极大地改进了加工环境和下降了加工费用。在齿轮加工中，为进一步延伸刀具寿数、前进工件质量，可在齿轮干式切削进程中，每小时运用10～1000ml光滑油进行微量光滑。这种办法发生的切屑能够认为是干切屑，工件的精度、外表质量和内应力不受微量光滑油的幅面影响，还能够用自动操控设备进行进程监测。据资料显示，美国、日本、德国等兴旺***选用干式切削的总成本是传统切削工艺的70%左右。据美国企业的统计，在会集冷却加工体系中，切削液占总成本的14%～16%，而刀具成本只占2%～4%。据测算，假如20%的切削加工选用干式加工，总的制作成本可下降1.6%。干切技能的优势还表现在零件外表质量的前进和几许精度的改进。国外资料表明，干切工艺的工件外表粗糙度值能够下降40%左右，除此之外，干式切削对于资源和环境的重要意义也是显而易见的。德国在高速干式切削范畴中处于令先位置，现有8％左右的企业选用干式切削，这预示着高速干式滚齿技能将是未来齿轮加工开展的一个方向。能够预见，国内涵滚齿、插齿、成型磨等加工范畴选用干式切削技能将***潜力，跟着齿轮机床、齿轮资料、齿轮刀具、加工工艺的前进，皮带轮刀片，代替传统工艺只是时刻问题。2.3齿轮的无屑加工与滚齿、插齿、剃齿和磨齿等传统的齿轮齿形成形方式不同，齿轮的无屑加工办法是运用金属的塑性变形或粉末烧结使齿轮的齿形部分终究成形或前进齿面质量的。该办法能够分为工件在常温下进行加工的冷态成形和把工件加热到1000℃左右进行加工的热态成形两类。前者包含冷轧、冷锻等；后者包含热轧、精细模锻、粉末冶金等。无屑加工齿轮能够使资料运用率从切削加工的40～50％前进到80～95％以上，出产率也可成倍增长。但因受模具强度的限制，现在一般只能加工模数较小的齿轮或其他带齿零件，一起对精度要求较高的齿轮，在用无屑加工成形后仍需求运用切削加工终精整齿形。无屑加工齿轮需求选用专用的工艺配备，初始***较大，只要在出产批量较大时(一般达万件以上)才干显着下降出产成本。圣戈班磨料磨具是世界500强圣戈班集团旗下的分支机构，作为磨料磨具行业的创新者，圣戈班设计、制造和销售NORTON?（诺顿?）、NORTON?WINTER?（诺顿?温特?）、FLEXOVIT?（富来维特?）等三大品牌的产品，为相关制造领域提供***、和人性化的综合磨削解决方案。主要产品有固结磨具、涂附磨具、工业超硬磨具、树脂切割打磨片及建筑工业用金刚石产品和设备，产品广泛应用于汽车、钢铁、航空航天、轴承齿轮、铁路、铸造、机床工具、刀具、电子半导体、新能源及汽车***等各种制造领域。自1994年进入中国以来，圣戈班磨料磨具一直保持快速发展，目前已拥有5家生产工厂，1家磨削技术中心及700多名员工。凭借***的磨削及切割技术的应用，圣戈班磨料磨具帮助工业制造领域的客户提高生产力并呈现表现。刀具目前正在向微精化发展，从小型、微型到毫微刀具，φ0.1mm的刀具已经不再稀奇，对刀具刃口的要求也越发严苛。刀具在粗开槽后，为达到更好的尺寸和精度，需要通过抛光工序来获得更好的表面光洁度。抛光砂轮的粒度从D20、D10发展到D3、D1就是为了追求更的刃口质量。圣戈班FlutePolish砂轮是一款德国研发的橡胶结合剂砂轮产品，主要应用于钻头类旋转刀具的抛光应用。FlutePolish砂轮采用圣戈班公司研发、富有弹性的橡胶结合剂，能够非常好的贴合工件表面，轻松应对各种较大抛光面积的工件表面；耐磨性好，能达到的镜面抛光效果；能缩短抛光工序加工节拍，提高生产效率，进一步降低刀具加工的综合成本。应用案例：硬质合金刀具的开槽磨削砂轮规格：开槽砂轮D54Q-Flute2抛光砂轮FlutePolish磨床型号：WalterHelitronicPower冷却液：油工件：硬质合金钻头φ10mm开槽磨削参数：进给速率：Vf=100mm/min开槽余量：Ae=3.5mm砂轮线速度：Vc=18m/s抛光加工参数：进给速度：Vf=150mm/min抛光余量：Ae=0.02mm砂轮线速度：Vc=22m/s价值体现：·工件有非常好的刃口品质并达到镜面抛光效果·相比普通树脂砂轮，抛光工序用时缩短50%以上一、钻孔与扩孔1.钻孔钻孔是在实心资料上加工孔的地一道工序，钻孔直径一般小于80mm。钻孔加工有两种办法：一种是钻头旋转；另一种是工件旋转。上述两种钻孔办法发作的差错是不相同的，在钻头旋转的钻孔办法中，因为切削刃不对称和钻头刚性不足而使钻头引偏时，被加工孔的中心线会发作偏斜或不直，但孔径根本不变；而在工件旋转的钻孔办法中则相反，钻头引偏会引起孔径改变，而孔中心线仍然是直的。常用的钻孔刀具有：麻花钻、中心钻、深孔钻等，其中常用的是麻花钻，其直径规格为Φ0.1-80mm。因为构造上的约束，钻头的曲折刚度和扭转刚度均较低，加之定心性不好，钻孔加工的精度较低，一般只能到达IT13～IT11；外表粗糙度也较大，Ra一般为50~12.5μm；但钻孔的金属切除率大，切削功率高。钻孔首要用于加工质量要求不高的孔，例如螺栓孔、螺纹底孔、油孔等。对于加工精度和外表质量要求较高的孔，则应在后续加工中经过扩孔、铰孔、镗孔或磨孔来到达。2.扩孔扩孔是用扩孔钻对已经钻出、铸出或锻出的孔作进一步加工，以扩大孔径并进步孔的加工质量，扩孔加工既能够作为精加工孔前的预加工，也能够作为要求不高的孔的终究加工。扩孔钻与麻花钻类似，但刀齿数较多，没有横刃。与钻孔比较，扩孔具有下列特色：（1）扩孔钻齿数多（3~8个齿）、导向性好，切削比较稳定；（2）扩孔钻没有横刃，切削条件好；（3）加工余量较小，容屑槽能够做得浅些，钻芯能够做得粗些，刀体强度和刚性较好。扩孔加工的精度一般为IT11~IT10级，外表粗糙度Ra为12.5~6.3μm。扩孔常用于加工直径小于的孔。在钻直径较大的孔时（D≥30mm），常先用小钻头（直径为孔径的0.5~0.7倍）预钻孔，然后再用相应尺度的扩孔钻扩孔，这样能够进步孔的加工质量和出产功率。扩孔除了能够加工圆柱孔之外，还能够用各种特殊形状的扩孔钻（亦称锪钻）来加工各种沉头座孔和锪平端面示。锪钻的前端常带有导向柱，用已加工孔导向。二、铰孔铰孔是孔的精加工办法之一，在出产中运用很广。对于较小的孔，相对于内圆磨削及精镗而言，铰孔是一种较为经济实用的加工办法。1.铰刀铰刀一般分为手用铰刀及机用铰刀两种。手用铰刀柄部为直柄，作业部分较长，导向作用较好，手用铰刀有整体式和外径可调整式两种结构。机用铰刀有带柄的和套式的两种结构。铰刀不仅可加工圆形孔，也可用锥度铰刀加工锥孔。2.铰孔工艺及其运用铰孔余量对铰孔质量的影响很大，余量太大，铰刀的负荷大，切削刃很快被磨钝，不易取得光洁的加工外表，尺度公役也不易确保；余量太小，不能去掉上工序留下的刀痕，天然也就没有改进孔加工质量的作用。一般粗铰余量取为0.35~0.15mm，精铰取为01.5~0.05mm。为防止发作积屑瘤，铰孔一般选用较低的切削速度（高速钢铰刀加工钢和铸铁时，v＜8m/min）进行加工。进给量的取值与被加工孔径有关，孔径越大，进给量取值越大，高速钢铰刀加工钢和铸铁时进给量常取为0.3~1mm/r。铰孔时必须用恰当的切削液进行冷却、光滑和清洗，以防止发作积屑瘤并及时铲除切屑。与磨孔和镗孔比较，铰孔出产率高，容易确保孔的精度；但铰孔不能校对孔轴线的方位差错，孔的方位精度应由前工序确保。铰孔不宜加工阶梯孔和盲孔。铰孔尺度精度一般为IT9～IT7级，外表粗糙度Ra一般为3.2~0.8μm。对于中等尺度、精度要求较高的孔（例如IT7级精度孔），钻—扩—铰工艺是出产中常用的典型加工计划。三、镗孔镗孔是在预制孔上用切削刀具使之扩大的一种加工办法，镗孔作业既能够在镗床上进行，也能够在车床上进行。1.镗孔办法镗孔有三种不同的加工办法。（1）工件旋转，刀具作进给运动在车床上镗孔大都属于这种镗孔办法。工艺特色是：加工后孔的轴心线与工件的反转轴线一致，孔的圆度首要取决于机床主轴的反转精度，皮带轮刀片40，孔的轴向几许形状差错首要取决于刀具进给方向相对于工件反转轴线的方位精度。这种镗孔办法适于加工与外圆外表有同轴度要求的孔。（2）刀具旋转，工件作进给运动镗床主轴带动镗刀旋转，作业台带动工件作进给运动。（3）刀具旋转并作进给运动选用这种镗孔办法镗孔，镗杆的悬伸长度是改变的，镗杆的受力变形也是改变的，靠近主轴箱处的孔径大，远离主轴箱处的孔径小，构成锥孔。此外，镗杆悬伸长度增大，主轴因自重引起的曲折变形也增大，被加工孔轴线将发作相应的曲折。这种镗孔办法只适于加工较短的孔。2.金刚镗与一般镗孔比较，金刚镗的特色是背吃刀量小，进给量小，切削速度高，它能够取得很高的加工精度（IT7～IT6）和很光洁的外表（Ra为0.4~0.05μm）。金刚镗初用金刚石镗刀加工，现在普遍选用硬质合金、CBN和人造金刚石刀具加工。首要用于加工有色金属工件，也可用于加工铸铁件和钢件。金刚镗常用的切削用量为：背吃刀量预镗为0.2~0.6mm，终镗为0.1mm；进给量为0.01~0.14mm/r；切削速度加工铸铁时为100~250m/min，加工钢时为150~300m/min，加工有色金属时为300~2000m/min。为了确保金刚镗能到达较高的加工精度和外表质量，所用机床（金刚镗床）须具有较高的几许精度和刚度，机床主轴支承常用精细的角触摸球轴承或静压滑动轴承，高速旋转零件须经经确平衡；此外，进给机构的运动必须十分平稳，确保作业台能做平稳低速进给运动。金刚镗的加工质量好，出产功率高，在大批大量出产中被广泛用于精细孔的终究加工，如发动机气缸孔、活塞销孔、机床主轴箱上的主轴孔等。但须引起留意的是：用金刚镗加工黑色金属制品时，只能运用硬质合金和CBN制造的镗刀，不能运用金刚石制造的镗刀，因金刚石中的碳原子与铁族元素的亲和力大，刀具寿数低。3.镗刀镗刀可分为单刃镗刀和双刃镗刀。皮带轮刀片-皮带轮刀片40-昂迈工具(诚信商家)由常州昂迈工具有限公司提供。“数控刀片,铣刀,钻头,丝攻制造修磨”就选常州昂迈工具有限公司（www.onmy-），公司位于：江苏省常州市西夏墅镇翠屏湖路19号13栋，多年来，昂迈工具坚持为客户提供好的服务，联系人：黄明政。欢迎广大新老客户来电，来函，亲临指导，洽谈业务。昂迈工具期待成为您的长期合作伙伴！)