企业视频展播，请点击播放视频作者：郑州领诚电子技术有限公司半轴法兰圆角感应淬火半轴是汽车上传递扭矩的重要零件,过去半轴多采用调质处理,随着感应淬火技术的发展,目前国内外汽车半轴基本上都采用感应淬火取代调质,使半轴疲劳寿命成倍提高。半轴设计给感应热处理带来了较大的难度,首先,采用一只感应器既要满足杆部深层淬火,又要满足法兰部圆角大直径范围淬火,其功率分配较难掌握。其次,较细的杆径,较深的淬火层使零件淬火变形的控制成为难点。因此必须设计的感应器满足以克服以上的难点。新设计的感应器有以下优点:镶嵌导磁体迫使磁力线向圆角集中,提高了平面加热效率,大大加强了圆角淬火的效果。通过实际生产及测试，淬火后的半轴具有很高的强韧性,实现了强度、塑性和韧性的合理配合。工艺采用立式淬火机床连续淬火，可以大批量生产品质优良的半轴。感应器截面是斜面状,使用安装时感应器底部尽可能贴近工件的环形面,感应器内径也比常规尺寸偏大,使其稍离圆柱区。汽车半轴坯料中频感应加热质量的控制为便于实现机械化和自动化，提高生产效率，中频感应加热金属在国内一些企业也逐渐得到广泛运用。感应加热的基本原理是当施感导体（感应器）中通入交变电流以后，在它的周围产生一个交变的磁场，把金属毛坯置于交变的磁场内，在其内部便产生一个交变电势，在电动势作用下金属内部产生交变涡流。由于金属毛坯电阻上的涡流发热和磁性转变点以下的磁滞损失发热，把金属毛坯加热到所需要的温度。由趋负效应可知，电流仅在被加热的金属表面层流过，表面层中的金属主要靠电流流过而加热，内层（中心金属）则靠外层热量向内层传导而加热。一般来说，当毛坯表面加热到锻造温度时，表面和中心温度差不得超过100℃。对于大直径的毛坯，为了缩短内层金属的加热时间、提高加热速度，建议选用较低的电流频率以增大电流透入深度，否则选用的频率太高，电流透入深度将减少，不但延长了热量由外层向内层的传递时间，增加了热量损失，热效率低，甚至会造成表面过热。小直径毛坯感应加热时，由于截面尺寸小，可以采用较高频率，以提高电效率。虽然解决了棱边棱角过热过烧,但由于零件整个圆柱面被加热,盲孔受到热影响产生变形,无法保证尺寸要求。中频感应加热设备是目前主流的电磁感应加热技术，有很多优点：升温快，氧化和脱碳少，劳动条件好，便于实现机械化和自动化。汽车轮毂轴分段感应淬火与整体感应淬火的工艺的区别分段感应淬火和整体感应淬火在汽车轮毂轴上应用的进行对比。1.分段感应淬火工艺目前生产厂家大部分都设计采用复杂台阶的轮毂轴管结构，由于轮毂轴管特殊结构，目前感应淬火强化多采用分段多次进行。淬火强化区域包括两段外圆柱面及三个过度圆角，淬火区域比较复杂。分段感应淬火技术有以下缺点：（1）轮毂轴管有两段不连续的淬火区，分两道工序淬火，所需感应器品种多；（2）淬火变形超差造成废品率较高，且分段淬火生产节拍慢、成本高、工人劳动强度大；（3）分段感应淬火形成的中间淬火软带降低了轮毂轴管的强度，由于淬火硬化区和软带硬度相差大，进入磨削工序软带部位粗糙度偏低，影响磨削质量；（4）分段感应淬火技术中圆角靠圆角的热传导带起来，台阶尖角部位存在明显的过热问题；（5）分段感应淬火使零件储热少，自回火开裂风险增大。对于以上分段感应淬火技术所带来的缺点，其中淬火变形问题可以采取加大磨削余量的办法解决，但会增加部分磨削加工的成本；滚道圈嵌镶在框架之中,采用中频感应淬火机床，专用淬火操纵台和工件回转驱动架等辅助装置。其他缺点在使用分段淬火技术时是无法解决办法的，如需这些问题，需进一步优化感应热处理工艺。)