冲压事故的分布规律：据国外有关资料介绍，在冲床上出现的人身事故比一般机械行业高三倍。在冲压车间每年有20%的工人受伤，平均时间12天，其手50%，伤眼20%，伤脚8%。这方面未见国内的统计分析材料，本人认为，正是由于对冲压事故发生规律缺乏明晰统一的认识，才导致了政策和措施上的混乱：例如，在八十年代初，由单位出版的《开式压力机设计》中有这样地说法：“对于16吨以下的压力机（冲床），因为启动以后滑块很快到达下死点，手来不及进入模具，所以是安全的，……”这可能是造成八十年代研制“冲床安全装置”均遭失败的硬伤之一。在不少版本的《冲（剪）压作业安全技术培训教材》中，都有这样的规定：依据冲模的技术安全状态，在上、下模板正面和后面应涂以安全色以示区别。安全模具为绿色，一般模具为***，必须使用手动送料的模具为蓝色，***模具为红色。而其所谓安全模具的定义则为：在正常工作时，手不必进入模腔的模具。采用伺服系统节能能达到百分之四十到五十，***精准，效率显著提高。这种臆想出来的规定，实际上也是一种误导，会使操作者放松警惕，导致发生事故；现介绍一份日本多年前的相关资料，本人认为它所反映的规律，基本上也与我国现在的情况相符，简介如下：⑴按企业规模分析：半数以上的冲压事故发生在不满50人的小企业里，小批量的零星生产占70%；⑵按压力机的类型分析：80%以上的事故由曲柄压力机产生。7%为剪板机产生。⑶按压力机的大小分析：70%左右的事故发生在50吨以下的小型压力机上。18%发生在50～100吨的压力机上。其余为100吨以上。⑷按受伤部位分析：右手47.4%，左手37%，面颈部6.9%，右脚3.8%，左脚2.5%，头部1.6%，前躯0.5%，后躯0.3%。⑸按事故发生时的直接原因分析：取送制件时引起的占31.5%；发生在设备操作中改正或扶持材料的占25.6%:模具安装调整中的占20.4%；材料运输中的占13.9%；安全装置不完备的占4.0%；模具不好用的占2.0%；起动踏板故障引起的占0.6%；其它占0.6%⑹按年度统计的事故总量来看：（某5年时间段）依次为：7445（死4），7551（死8），9047（死13），8828（死15），9176（死18）。（取自日本工业年鉴）⑺按操作方式分析：脚踏开关操作占69%，按钮操作占29%；⑻按保护装置的型式分析：双手按钮占42%，拉手式占26%，推手式占16%，光电式占14%，栅栏式占2%；⑼按送料型式分析：手工送料占91%，使用手持工具占6%，自动化送料3%.①故障的多样性和复杂性。液压机设备出现故障时多种多样的，通常又是几个故障同时出现，例如系统的压力不稳定时，就常常伴有振动和噪声故障一起发生。②故障的隐蔽性。液压机的内部结构和工作状态不能从外表直接观察，压力油又是在液压机管道内，这就使液压机的故障具有隐蔽性，不易观察和发现。③很多原因都会引起同样的故障，例如液压泵、溢流阀、液压油的黏度以及液压机的***等都会引起液压机的压力打不到要求。YK系列液压框架式精冲机机身采用全钢焊接框架结构，斜导轨导向、精度高、刚性好，抗偏载能力强。齿圈缸及反压缸分别置于滑块与工作台之中，结构紧凑。产品特点，采用精冲工艺，从原材料中直接获得成品零件，提高工效数十倍。由于冷作硬化，零件的剪切面具有很好的耐磨性及抗腐性。零件精度高，具有垂直、光洁的剪切面，互换性好。机床特点液压系统采用***的插装阀集成系统，动作灵敏，工作可靠。系统采用双泵供油驱动，提高1效率。电控系统采用进口PLC控制，设有调整、单次、连续工作方式。设有自动顶件、自动吹件功能。配置送料机构，可很方便地实现自动冲裁。设备性价比高，性能稳定，操作方便。)