企业视频展播，请点击播放视频作者：郑州市宏宇钙业机械有限公司氢氧化钙设备消化器消化率过低原因?一、一般石灰的活性度在300左右，也就是从喷水到石灰升温到60度左右的时间大致是在3-4分钟左右才开始释放蒸汽开始消化，等消化完全没有热蒸汽和粉尘释放需要8-9分钟，也就是生石灰从消化配水到消化完全整个过程大概需要8-9分钟，而且消石灰的比表面积越大，就越能提高混合料小球的生成率和稳定性。由此可见石灰消化器的性能对于消石灰（氢氧化钙）的生产效率及成品品质都有直接的影响，选择选购一台性能理想的消石灰消化器，成为企业目标之一。第二、普通的消化器对生石灰的消化时间不到一分钟，只是起到了打湿的目的，并没有开始反应就被推出机仓，运输至一次混合机，未消化完全的生石灰与其它原料（包括混合料、燃料、冷热反矿）又一次在混合机内加水一起进行混合，没有消化好的生石灰会进一步消化，从而使造好的小球因生石灰消化发热膨胀造成小球的***，造成干湿不均，物料混合效果差，大大影响了造球效果。而石灰消化器是顺应了市场需求、环保要求，把生石灰熟化这个时候过程从陈旧的消化池熟化石灰变成了机械熟化石灰。从而影响了烧结过程中的透气性和烧结矿的稳定性，烧结矿中白点较多，结块率低，致使反矿率较高造成烧结矿产质量下降等不利因素。生石灰的主要成分是CaO，与水反应生成Ca（OH）2，发生膨胀并放出热量，对改善混合料制非常有利。所以生石灰应该进行提前消化。高炉生石灰消化机的消化原理现在我们高炉技术发展的很快，高炉对烧结技术和生产能力总是提出新要求，以前的老的烧结技术已经不能满足心在新技术的要求，近几年来，我们不断地努力，现我们研制了现在的生石灰消化机。其消化原理是：①现在我们把消石灰改用生石灰是一项非常成功的技术偿试。灰粉由二级消化底部的螺旋输送输出完成石灰消解机的使命，使生石灰在环保状态下彻底熟化。因此我们可以加大生石灰配比从而减少其他碱性熔剂的配加，甚至我们用生石灰取代其他碱性熔剂。生石灰不仅钙的含量高，成份稳定而且粘合力极强，在烧结混合过程中提高了混合料的成球率，所以提高了烧结过程中的透气性。同时生石灰遇水，就会发生膨胀并放出大量热量，可以提高混合料的温度，对烧结过程有不可低估的作用。并且在烧结过程中消除了白点的出现，大大的提高了烧结矿的强度。②由于生石灰加水稀释，也就去除了生石灰在配料皮带到一混这段距离输送过程中的二次扬尘现象的出现。据有关***技术人员分析，经过全消化好的生石灰，一混还可减轻粘料的问题。③以前的生石灰消化机缺少加水预消化设备，在生产中生石灰没有经过充分的加水消化，运输至一次混合机，生石灰与其它原料在一次混合机内加水一起进行混合。供应优质立式磨粉机，为消石灰制备提供更多选择和支持，同时也为提供***选型配置服务，针对客户不同制粉需求，匹配合理的磨粉机设备，设计科学的整套制粉解决方案，解决客户制粉难题，保障客户综合***项目增产创收。由于生石灰的亲水性强，混合料、反矿亲水性差，粒度也存在较大的差异，各种原料边加水边混合，不仅消化速度慢，而且不能充分消化，造成干湿不均，物料混合效果差，大大影响了造球效果。石灰消化器告诉您除尘行业的发展趋势除尘器花板是固定除尘布袋、除尘骨架的。之所以除尘布袋、除尘骨架的尺寸也要根据除尘器花板的口径来确定大小。所有花板的设计很重要了。除尘花板设计注意事项：（1）花板既要承受系统负压，又要承受滤袋、粉尘层及袋笼的重量，花板如有变形可能影响滤袋的重直度及除尘滤袋袋口处的密封效果，设计时在花板下部应做加强处理。（2）除尘器花板应光洁平整，不应有挠曲、凹凸不平等缺陷，其平面度偏差不大于花板长度的2/1000。花板孔径周边要求光滑，用弹性胀圈固定除尘滤袋的花板孔径公差为±0。从而影响了烧结过程中的透气性和烧结矿的稳定性，烧结矿中白点较多，结块率低，致使反矿率较高造成烧结矿产质量下降等不利因素。3mm。花板孔径加工后安装位置与理论位置偏差应小于1.5mm.平面度偏差不大于花板长度的2/1000。除尘器花板孔与孔之间距离过密,滤袋底部相互碰撞磨损，在运行数个月内部分滤袋底部破损，还会令箱体内气流上升速度太快，导致尘烟排放量增加，滤料的局部过滤负荷太高和清灰力度不足。磨细消石灰应配置什么氢氧化钙设备？磨细消石灰，是利用磨粉机磨细处理消石灰，使其应用于下游生产应用的处理环节，经过粉磨处理的消石灰微粉，可用于环保、基建、食品、冶金等领域，实际应用价值高。磨细消石灰应配置什么氢氧化钙设备，这个配置一方面需要考虑磨细消石灰的各个制粉环节，同时还需要考虑客户实际制粉需求，常见的磨细消石灰所需氢氧化钙设备有：消石灰磨粉机、给料机、分级机、鼓风机、管道装置、储料斗、电控系统、收集系统等组成，这是磨细消石灰常用的氢氧化钙设备配置方案，具体设备增减可以针对客户需求，进行详细增减及细化，以实现更适合客户实际制粉，布局科学规整，制粉工艺系统实现简约科学。其消化原理是：①现在我们把消石灰改用生石灰是一项非常成功的技术偿试。)