为确认模具电镀结构强度是否充分，采用有限元软件ANSYS对压边圈进行静力学分析，模拟模具在钣金冲压成形过程中的静力学响应。由钣金成形原理可知，拉深到底前瞬间压边圈受力蕞大。由于本案例只需定性检测压边圈的受力情况，为加快计算机运行速度，对压边圈受力分析进行简化，简化模型。其中，压边圈上表面受力可简化为均匀加载至管理面与平衡块竖直方向上的合力F1；压边圈下侧受力可简化为均匀加载至其顶杆腿竖直方向上的合力F2。模具电镀零件热处理工艺与焊接分析根据冲模设计规范，拉深筋的硬度需满足48~53HRC。为达到该技术规范，模具厂通常对拉深筋槽进行热处理，提升筋槽的硬度以满足板材的成形特性。但热处理设备与热处理工艺选择不当时，会增加零件淬火后产生裂纹的敏***。对压边圈裂纹及其周围区域分析发现，裂纹主要分布于淬火或施焊过的区域，裂纹均垂直于拉深筋，裂纹长度45~100mm，且裂纹形貌与淬火裂纹极为相似，采用RMG4015裂纹测深仪（测量范围0~99.9mm，铁的重复性±0.1mm，检测适宜温度0~45℃）探测的裂纹深度为1.8~9mm。?模具电镀工艺模具电镀工艺与焊接分析：母材中Cu、Ni元素的含量对模具零件淬火裂纹的影响较大，标准范围为0.90%~1.00%，这2种元素含量越高，普通火焰淬火与高配淬火后模具零件出现裂纹的概率越大，但一定程度上可提升激光淬火质量。当前技术条件下，大部分铸造厂对Cu、Ni的配比通常使用下限值。母材中Cu、Ni含量分别为0.97%与0.94%，属于中等偏上水平。核实模具厂热处理数据库发现，该模具零件热处理阶段采用普通火焰淬火与高配淬火工艺，增加了淬火裂纹出现的敏***。此外，针对模具零件型面焊接区域，存在的焊接缺陷或热应力也会导致模具零件镀铬时产生裂纹。因此，模具零件热处理及焊接工艺选择不当，在淬火或焊接过程中产生了显微裂纹，这些裂纹在后期承受巨大冲击载荷或酸洗镀铬过程中作为裂纹源不断生长与扩展，是模具零件电镀后出现裂纹的主要因素。)