压力容器的外部检验压力容器定期的外部检验可以在压力容器运行过程中进行。检验内容包括：（1）压力容器的本体、接口部位、焊接接头等的裂纹、过热、变形、泄漏等。（2）检漏孔、信号孔的漏液、漏气；疏通检漏管；排放（疏水、排污）装置。（3）压力容器与相邻管道或构件的异常振动、响声，相互摩擦。（4）进行安全附件检查。（5）支承或支座的损坏，基础下沉、倾斜、开裂，紧固件的完好情况。（6）运行的稳定情况；压力容器内外部检验周期为每三年一次，但对强烈腐蚀性介质的容器检验周期应予缩短。安全状况等级为4级的压力容器监控情况。压力容器的检测压力容器产品涉及航天、电力、化工、yi药等诸多行业，其质量是否合格、是否安全可靠运行直接影响着我国工业的发展与人民的生活水平，压力容器广泛应用于电力、石油化工、制药、煤炭等行业。压力容器制造过程中的无损检测主要是控制容器焊接质量。（一）压力容器射线检测射线检测方法适用于压力容器壳体或接管对接焊缝内部缺陷的检测，一般x射线探伤机适于检测的钢厚度小于等于80mm，lr-192检测厚度范围为20～100mm，co—60检测厚度为40～200mm。（二）压力容器表面检测磁粉或渗透方法通常用于压力容器制造时钢板坡口、角焊缝和对接焊缝的表面检测，也用于大型锻件。压力容器的缺陷一：设计上的缺陷，包括容器结构的不合理，如需要设置防冲挡板的没有设置，与介质的相容性没有很好的考虑，工艺设计缺陷，造成压力温度不稳定，超温超压，介质倒灌等，虽然通常这类问题一般较少出现，不具有很强的***知识的检验人员也很难发现，但也要通过认真的资料审查，如质量证明书，运行记录等，现场检查发现这些隐藏的问题。压力容器的外部检验压力容器定期的外部检验可以在压力容器运行过程中进行。二：压力容器制造过程中的缺陷，一是本体材质缺陷，包括，夹层，夹杂等，二是制造过程中的焊接缺陷，1、裂纹：（1）器壁母材上裂纹；（2）热影响区裂纹；（3）焊缝区裂纹。2、焊接缺陷：（1）未熔合；（2）未焊透；（3）夹渣；（4）气孔；弹簧式安全阀结构紧凑、体积小、动作灵敏、对震动不太敏感，可以装在移动式容器上，缺点是阀内弹簧受高温影响时，弹性有所降低。（5）咬边；（6）焊瘤；（7）烧穿；（8）弧坑；（9）焊缝外形、尺寸不符合要求。三：在使用过程中产生的缺陷，例如材质劣化，腐蚀，裂纹，减薄等，安全附件未按时校核及检定。同时要明白各类缺陷的检验手段，危害程度出现概率及部位。压力容器腐蚀缺陷的处理原则对腐蚀缺陷的处理要根据容器的具体使用情况而定，一般原则是：(1)内壁发现晶间腐蚀、断裂腐蚀等缺陷时，不易继续使用。如果腐蚀是轻微的，允许根据具体情况，在改变原有工作条件下使用。(2)当发现分散点腐蚀，但不妨碍工艺操作时（不存在裂纹、腐蚀深度小于计算壁厚的一半），可对缺陷不作处理继续使用。对在运行中可能发生变化的几何尺寸，如筒体的不圆度、封头与简体鼓胀变形等，应***复核。(3)均匀腐蚀和局部腐蚀按剩余厚度不小于计算厚度的原则，确定其继续使用、缩小检验间隔期限、判废。未焊透不仅降低了焊接接头的机械性能，而且在未焊透的缺口及末端处形成应力集中，进一步引起裂纹的产生。在重要的焊缝中，若发现有未焊透缺陷，必须铲除，重新补焊。)