切分轧制是采用特殊的孔型和导卫系统,利用金属的不均匀变形将轧件沿纵向切分成2根或2根以上***分支的新工艺.采用有限元软件Deform6.1模拟出应用四线切分轧制工艺生产直径为14mm螺纹钢筋的预切分道次和切分道次的轧制过程,计算出相应特殊孔型下的轧制力,并且将用有限元方法计算的结果与现场实测相比较,两者相差10％左右,满足生产实际要求.模拟仿1真了轧件在四线切分导卫中的切分过程,得出2对切分轮的各方向受力曲线.滚动导卫由20几个部件组成，其在生产线上使用环境十分恶劣，因此导卫的定期整体拆装维护十分关键。在维护中应严格控制：(1)导辊、轴承及导板的磨损状况：(2)导卫臂、中间轴出现裂纹、变形、磨损、断裂等状况；(3)紧固件、调整装置的锈蚀、脱扣、松动、调整不灵活等状况；(4)油／气润滑系统和水冷系统的畅通问题。精轧机精轧导卫装配上轧机后必须***行检查才能上线,检查严格按标准执行:辊动导卫保证导辊能正常转动,导辊间隙用样棒进行调节,松紧适宜,轧机进出口导卫必须保证在一条中心线上.切分导卫需要注意上下切分轮以”0”间隙来调节,保证上下切分轮能同时转动,另外需确保切分鼻锥中心线、切分轮中心线以及轧制中心线在一条线上重和，精轧机导卫中心高度调整：从导卫底座平面至导卫中心高度为200mm。17H、18H/V切分导卫的中心间距为135mm。四轮滚动导卫结构复杂，其内部油路、水路走向也比较复杂，制造原因，导卫盒体有铸造缺陷加工不当，造成油路、水路相通，使润滑和冷却功能相混，导卫无法使用。精轧机上下冷却水管的间距同样为135mm.滚动导卫入口夹板的宽度应比来料尺寸稍大,推荐尺寸为：精轧区夹板开口度比来料大5mm.滑动导卫的装配应保证左右（或上下）两片导卫镜面对称，偶合，无错位，装配前导卫部件必须逐个清理干净，特别是导卫与轧件接触部分的表面要光洁平滑，不得有毛刺、凹坑，麻点和棱角等缺陷，发现缺陷应及时修补钢器、调整机构等部件，如图1所示。切分导嘴对预切分轧件进行导向，切分轮将轧件切开，分钢器使轧件彻底分开；调整机构用于调节切分轮间隙。出口导管根据其内部中空截面的不同形状（矩形、圆形），分别在中轧、精轧的不同机架采用。[img]20067121137199832.gif[/img]图1切分导卫结构3系统的适应性改进?切分轧制导卫系统在使用初期，即出现了四轮滚动导卫不能正常运行、滚动导卫导轮频繁损坏、切分机架处经常堆钢、出口导管处粉尘严重影响操作等问题，直接影响了生产，并使备件成本居高不下。本实用新型调节方便、准确度高、生产效率高、使用范围广、能适应在线调节。为此对切分导卫系统进行了改进。)