金属波纹管在应用中存在的问题在金属波纹管的工程和其他应用中，也存在着一些问题，影响金属波纹管的效能。(1)金属波纹管在轴套上***不合理金属波纹管先从轴向用M4螺钉固定在***环上，再用m螺钉从直径方向将***环固定在轴套上，这样就存在累计误差，不易保证金属波纹管端面垂直于轴套。(2)静环压盖设计不合理压盖上冲洗油和冷却水注入孔位置不合理，冷却水的通径有一半孔被静环密封圈挡住;造成静环冷却水减少，密封面冷却效果不好;冲洗油孔离动、静环密封面太远(轴向距离太长)，使冲洗油不易注入到金属波纹管密封处。(3)金属波纹管及轴套直径偏小金属波纹管内径62mm，密封比压偏大;轴径为55mm，轴套外径为60mm，壁厚仅为2.5mm，壁厚偏小，容易变形，造成拆、装困难。(4)摩擦副的材质选用不合理动环为石墨，催化剂固体颗粒容易嵌入摩擦副上，造成摩擦副损坏。预应力金属波纹管的智能张拉系统在使用预应力金属波纹管的智能张拉系统的过程中，严格按预应力金属波纹管厂家对该设备的各种操作规程和流程进行张拉，在监理工程师的旁站下***每榀小箱梁的张拉作业，严格管理，对采取智能张拉的小箱梁的质量控制取得了较好的效果。预应力金属波纹管的智能张拉系统的缺点(1)智能张拉系统持荷补油阶段伸长量不断变大，会出现部分预应力钢束总伸长量超规范允许值情况。(2)智能张拉系统内钢束回缩量统一设置为12mm不合理，会出现部分预应力钢束总伸长量超规范允许值情况。(3)张拉时遇突然停电再启动张拉时，数据不连续，预应力控制应力值，伸长量等重要数据不对应，质量保证资料没有完整性。(4)在张拉过程中当伸长值超过规范允许值时，自动报警系统设置为超过±10%以上才会自动报警。预应力金属波纹管智能张拉系统的改善建议厂家重新设置自动报警系统或更换软件，使伸长值超过±6%就自动报警。对一些易损件在提高期耐久性和可靠性的同时，做好零配件的供应和备用，适当对张拉的技术人员或维修人员进行简单的维修培训，提高智能张拉的效率和稳定性。液压成形金属波纹管产品的薄厚的影响因素液压成形金属波纹管产品根据成形难度的不同，其制造工艺也有所区别。成形难度大的金属波纹管产品，需在成形前或成形过程中增加热处理次数，提高原材料的伸长率，降低金属波纹管产品成形难度。但是，这种成形方法有利有弊。虽然在一定程度上解决了金属波纹管产品成形难的问题，但因为管坯在热处理时易发生氧化皮脱落的现象，使得管坯厚度有所减薄，终有可能导致成形后金属波纹管产品一层材料的实际厚度小于标准要求。成形减薄量与很多因素有关，在材质、变形率、伸长率等条件一致的情况下，热处理次数越多，金属波纹管产品的成形减薄量越大。因此在设计制造中，在确定金属波纹管产品制造工艺的时候，应充分考虑，谨慎确定热处理次数，保证成形后的金属波纹管产品各项参数满足标准要求。在金属波纹管产品的实际生产中，成形后金属波纹管产品一层材料的厚度往往会出现在波峰的焊缝附近。这是因为金属波纹管产品管坯的对接焊缝修磨过度所致。金属波纹管产品标准中规定：对接焊缝修磨处的厚度不应小于母材厚度。但在实际生产中，有时会因为控制不好而出现修磨处的厚度低于母材厚度的情况，导致在成形过程中焊缝因向两边拉伸而凹陷，焊缝处的厚度无法满足标准要求。针对这一点，应在实际生产制造过程中严格控制焊缝质量，保证焊缝修磨处的厚度不小于母材厚度。根据近年来设计制造液压成形的金属波纹管产品经验，归纳总结影响成形减薄量的主要因素有材料伸长率、材质、热处理等几方面。)