转子散热条件差，又直接安装在主轴上，设计中应尽量减小电动机径向传热热阻，使转子的发热量尽可能多地通过气隙传到定子和壳体中去，并由冷却液带走。为了提高散热效果，保证电动机的绝缘安全，高速电主轴采用油一水热交换循环冷却系统如图3所示。故障现象：经济型数控机床主轴一般采用变频控制，使用外置光短编码器配合机床进行螺纹加工，在加工时产生乱牙。系统采用连续、大流量、冷却油对定子进行循环冷却，冷却油从主轴壳体上的入油口输入，通过定子冷却套上的螺旋槽，与电动机定子进行充分的热交换，将电动机产生的绝大部分热量转移到油中，从壳体的出油口输出，然后流经逆流式冷却交换器，与冷却水进行再一次热交换，将热油温度降到接近室温后，流回油箱，再经过压力泵增压输到入油口，从而实现循环冷却。根据主轴电动机的要求，冷却油的入口温度T在10～40℃之间，温升不得超过10℃。电主轴的电动机均采用交流异步感应电动机，由于是用在高速加工机床上，启动时要从静止迅速升速至每分钟数万转乃至数十万转，启动转矩大，因而启动电流要超出普通电机额定电流5~7倍。其驱动方式有变频器驱动和矢量控制驱动器驱动两种。传统的机床主轴以普通电机通过传动带、齿轮等传动系统驱动，电主轴则将异步电机的转子直接装配在转轴上，转轴可以直接装卡刀具，因而具有结构紧凑、节能有效的特点，一般要配备变频电源使用。变频器的驱动控制特性为恒转矩驱动，输出功率与转钜成正比。机床的变频器采用***的晶体管技术，可实现主轴的无级变速。机床矢量控制驱动器的驱动控制为在低速端为恒转矩驱动，在中、高速端为恒功率驱动。磨用电主轴的设计一般兼顾的转速范围比较小，同时还要兼顾砂轮的高许用线速度，因此一般在使用时不能既用高速小砂轮又用低速大砂轮，否则会因为低速功率不够大而导致大砂轮磨削的效果和效率比较低差，另外由于大砂轮本身的自重，高速电主轴轴承通常为了适应高速旋转，设计时轴承以满足高转速要求为主，兼顾一定程度的承载能力，在低速使用大砂轮磨削时，因轴承本身的承载能力不能满足其要求会导致主轴轴承寿命的急剧降低，精度寿命大大缩短。图中虚线所示为电动机超载（允许超载30min）时，恒功率区域和恒转矩区域。另外磨用电主轴由于转速分档比较接近，用户完全可以分开选择不同的产品来满足不同的磨削要求，以更大更好的发挥电主轴的工作能力和效率潜力。采用滚花、冲孔、挂锡等当轴承的轴颈部位有轻微的磨损，或者加工时超差不大，失去配合紧度时，可以在轴颐配合部位处，采用以下方法做为临时应急处理。滚花：把安装轴承部位的轴颈在车床上用滚花刀滚花。由于滚压出花纹，使轴颈尺寸增加。冲孔：人工用样冲子在轴颈部位按圆周均匀打出小孔，靠小孔的突起部分增加轴颐尺寸。挂锡：在轴须上挂上一层焊锡来达到增加轴顶尺寸的方法。挂锡前应将轴顶上的油污用稀盐酸溶液清洗，然后再用清水冲洗凉干后挂锡，以便使锡层与轴颈接合良好。)