如何提高加工中心加工时工件的精度？任何加工设备，在工件加工时如加工路线设置、加工程序编制、加工刀具选择、机床自身问题、装夹问题及工件材质等有问题时，对工件终的加工精度和加工效率都会造成一定的影响，立式加工中心作为高精、的加工设备，减少工件加工误差常用的方法主要有减少原始误差法、误差补偿法、误差转移法、误差分组法、误差平均法及误差合成法等。自测较方便的当然是四方六面体，只要素置于机床的床面上，用X、Y座标分别表测相邻三个面，其误差值便一目了然。一、误差合成法消除机床自身的误差是保证工件终加工精度为主要的方法。误差合成法，要求测量出机床各轴的各项原始误差。激光干涉仪因具有测量精度高、使用灵活等特点，是现在立式加工中心主要的检测仪器。二、误差补偿法误差补偿法是人为地制造一种误差，去抵消工艺系统固有的原始误差，或者利用一种原始误差去抵消另一种原始误差，从而达到提高立式加工中心工件加工精度的目的。通常通过减小机床间隙，提高机床刚度，采用预加载荷，使有关配合产生预紧力，而消除间隙影响。还可以提高工件和刀具的刚度减小刀具、工件的悬伸长度，以提高工艺系统的刚度。(2)某些确实难以购到的轴承品种，失效后无备用件而不得不修，特别是入口轴承。还可以采用合理的装夹方式和加工方式，减小切削力及其变化，合理地选择刀具材料，增大前角和主偏角，以及对工件材料进行合理的热处理以改善材料地加工性能等几种方法。三、直接减少原始误差法直接减少原始误差法是指在查明影响加工精度的主要原始误差因素之后，设法对其直接进行消除或减少。比如立式加工中心在长时间使用后，由于自然磨损造成的传动系统***失准、反向间隙等。四、误差平均法误差平均法是利用有密切联系的表面之间的相互比较和相互修正，或者利用互为基准进行加工，以达到立式加工中心消除加工误差的目的。五、误差转移法误差转移法的实质是转移工艺系统的集合误差、受力变形及热变形等引起的综合误差。如立式加工中心进行一些孔类加工，工件的同轴度不是靠机床主轴回转精度来保证的，而是靠夹具保证，当机床主轴与工件采用浮动连接以后，机床主轴的原始误差就不再影响加工精度，而转移到夹具来保证加工精度。在操作时应注意以下几点：1、不要在高速加工中心周围放置障碍物，保证工作空间应足够大。六、误差分组法在立式加工中心加工中，由于工序毛坯误差的存在，造成了本工序的加工误差。毛坯误差的变化，对本工序的影响主要有两种情况：反应误差和***误差。如果上述误差太大，不能保证加工精度，而且要提高毛坯精度或上一道工序加工精度是不太现实的。这时可采用误差分组法，即把毛坯或上工序尺寸按误差大小分为n组，每组毛坯的误差就缩小为原来的1/n，然后按各组分别调整刀具与工件的相对位置或调整***元件，这样就可大大地缩小整批工件的尺寸分散范围。五、误差转移法误差转移法的实质是转移工艺系统的集合误差、受力变形及热变形等引起的综合误差。误差分组法的实质是用提高测量精度的手段来弥补加工精度的不足,从而达到消除加工误差的影响。玉环县大润机床厂，位于美丽的滨海城市-玉环，地处我国黄金海岸的中部、北邻甬台温高速公路、南有温州机床，交通十分便利。数控机床常见故障处理方法机床正负硬极限报警在正常情况下，这种警报不会发生。在归零之前操作机床时可能会发生这种情况。由于系统在归零前没有固定的机械坐标系，而是随意***，软限制无效，机床必须在操作前归零。原因:1。行程开关触点被按压卡住(超程)；2.行程开关损坏；3.行程开关电路存在断路、短路和无信号源；4.限位挡块不能将开关触点压到动作位置。5.可编程逻辑控制器输入点烧毁。对策:1.手动或手动摆动手轮远离安全位置，或清洁开关触点；2.更换行程开关。3.检查行程开关电路是否存在短路，如果存在短路，则重新处理。检查信号源(24VDC电源)；4.调整行程开关的安装位置，使其能够正常压在开关触点上至动作位置；5.更换输入/输出板上的输入点，设置参数并修改可编程逻辑控制器程序。数控机床发展用数字代码形式的信息(程序指令)，控制刀具按给定的工作程序、运动速度和轨迹进行自动加工的机床，简称数控机床。数控机床是在机械制造技术和控制技术的基础上发展起来的，其过程大致如下：1948年，美国帕森斯公司接受美国空托，研制直升飞机螺旋桨叶片轮廓检验用样板的加工设备。由于样板形状复杂多样，精度要求高，一般加工设备难以适应，于是提出采用数字脉冲控制机床的设想。1949年，该公司与美国麻省理工学院(MIT)开始共同研究，并于1952年试制成功台三坐标数控铣床，当时的数控装置采用电子管元件。1959年，数控装置采用了晶体管元件和印刷电路板，出现带自动换刀装置的数控机床，称为加工中心(MCMachiningCenter)，使数控装置进入了第二代。1965年，出现了第三代的集成电路数控装置，不仅体积小，功率消耗少，且可靠性提高，价格进一步下降，促进了数控机床品种和产量的发展。60年代末，先后出现了由一台计算机直接控制多台机床的直接数控系统(简称DNC)，又称系统；采用小型计算机控制的计算机数控系统(简称CNC)，使数控装置进入了以小型计算机化为特征的第四代。1974年，研制成功使用微处理器和半导体存贮器的微型计算机数控装置(简称MNC)，这是第五代数控系统。20世纪80年代初，随着计算机软、硬件技术的发展，出现了能进行人机对话式自动编制程序的数控装置；数控装置愈趋小型化，可以直接安装在机床上；钻床行业中对轴承的运转情况加以监控，有计划地在轴承失效之前进行修理，可收到事半功倍之效。数控机床的自动化程度进一步提高，具有自动监控刀具破损和自动检测工件等功能。20世纪90年代后期，出现了PCCNC智能数控系统，即以PC机为控制系统的硬件部分，在PC机上安装NC软件系统，此种方式系统维护方便，易于实现智能化，网络化制造。实际上，台现代意义上的机床是镗床，其用来加工大炮的炮筒及蒸汽机的气缸。台镗床其加工原理与车削类似，不过镗削加工中，镗刀绕固定的轴线转动进给，而工件保持不动或只做进给运动。适合于各种内圆面及内螺纹的加工。镗孔原理其实挖隧道时用的遁地机用的也是镗削的原理。摇臂钻床但是钻床上可以完成孔加工的多道工序，例如钻孔、扩孔、铰孔等等，每种工艺用到的刀具也各不一样，分别对应于孔的粗加工、半精加工及精加工阶段。)