用作天然橡胶、丁本胶、异戊胶及其胶乳化剂的硫化促进剂。硫化促进效果与PZ、EZ相似，但焦烧性小。对胶乳来说，比PZ/EZ硫化促进作用强，室温能硫化。在干胶和乳胶中的性能与促进剂ZDC相似，但活性更大。采用这种新的加热硫化方法，据理论计算，其能耗仅是传统硫化工艺方法的1／2。用于干胶时，一般作为助促进剂，是塞唑类的活性促进剂。也用作胶粘剂及胶泥的非污染性稳定剂，在混炼胶中具有防老化的作用，能改善硫化胶的耐老化性能。根据硫化胶定伸强度、透明度及其他性能要求，用量范围为0.5~2份。环保趋严，橡胶助剂供给持续收缩国内橡胶助剂产能主要集中在山东、天津、河南等地区，属于京津冀及周边“226”城市大气污染防治强化督查区域。其中促进剂在山东、天津以及河南地区的产能占比超过80%，而防老剂产能分布相对分散，但在北京、山东等受环保督查地区产能占仍达34%。可以预见，伴随持续的环保整治，助剂供给将逐渐收缩。促进剂MBTS（DM）用量：促进剂DM(MBTS)单独使用硫化速度慢，通常与秋兰姆、二***氨基甲酸盐、醛胺类、胍类促进剂并用以提高活性，需配以氧化锌和硬脂酸。2017年上半年国内橡胶助剂产量60.2万吨，同比下滑3.2%，其中促进剂产量20.8万吨，同比下滑0.5%,防老剂产量19.7万吨，同比下滑4.4%。***橡胶消耗持续稳增。2017年消耗2828万吨，同比增长3%。中国大体量橡胶需求持续增长，在此因素的带动下，中国橡胶助剂产量也连续创新高，达到近122万吨。2018年受下游需求持续增长的影响，预计产量将达到125万吨以上。橡胶助剂行业的下游产业是橡胶制品行业，包括轮胎制造，力车胎制造，橡胶板、管、带制造，橡胶零件制造，再生橡胶制造，橡胶靴鞋制造，日用橡胶制造，橡胶制品翻修及其他橡胶制品等子行业。其中轮胎行业用胶量大，用量约占整个橡胶工业的70%。橡胶厚制品硫化过程温度场模拟访真与预测表明，温度不均匀是造成轮胎外胎硫化程度不均匀的主要因素。中国产业信息研究网发布的《2018-2023年中国橡胶助剂行业市场全景调研及发展趋势预测报告》数据显示：2015年我国橡胶轮胎外胎产量达到9.25亿条，2016年，我国橡胶轮胎外胎产量达到9.47亿条，2017年，我国橡胶轮胎外胎产量达到9.26亿条，轮胎市场需求巨大，且趋于稳定。橡胶硫化工艺知识介绍一、传统橡胶硫化工艺1、影响硫化工艺过程的主要因素：硫磺用量。其用量越大，硫化速度越快，可以达到的硫化程度也越高。硫磺在橡胶中的溶解度是有限的，过量的硫磺会由胶料表面析出，俗称“喷硫”。为了减少喷硫现象，要求在尽可能低的温度下，或者至少在硫磺的熔点以下加硫。根据橡胶制品的使用要求，硫磺在软质橡胶中的用量一般不超过3％，在半硬质胶中用量一般为20％左右，在硬质胶中的用量可高达40％以上。硫化温度。若温度高10℃，硫化时间约缩短一半。口服-小鼠LD50:1250毫克/公斤可燃性***特性:受热分解***氧化氮、氧化硫气体类别:***物品灭火剂:砂土、干粉、泡沫职业标准:TWA5毫克/立方米。由于橡胶是不良导热体，制品的硫化进程由于其各部位温度的差异而不同。为了保证比较均匀的硫化程度，厚橡胶制品一般采用逐步升温、低温长时间硫化。2、硫化时间：这是硫化工艺的重要环节，时间过短，硫化程度不足（亦称欠硫）。时间过长，硫化程度过高（俗称过硫）。只有适宜的硫化程度（俗称正硫化），才能保证良好的综合性能。)