孔隙的形成也与焊料粉的聚结和消除固定金属氧化物之间的时间分配有关。焊膏聚结越早，形成的孔隙也越多。还有焊料在凝固时会发生收缩，焊接电镀通孔时的分层排气以及夹带焊剂等也是造成孔隙的原因。***T贴片中控制孔隙形成的方法：1、使用具有更高活性的助焊剂；2、改进元器件或电路板的可焊性；3、降低焊料粉状氧化物的形成；4、采用惰性加热气氛；5、降低软熔铅的预热程度。对于双面PCB来说，要采用紧密交织的电源和地栅格。电源线紧靠地线，在垂直和水平线或填充区之间，要尽可能多地连接。一面的栅格尺寸小于等60mm，如果可能，栅格尺寸应小于13mm。确保每一个电路尽可能紧凑；尽可能将所有连接器都放在一边。如果可能，将电源线从卡的***引入，并远离容易直接遭受ESD影响的区域。在引向机箱外的连接器(容易直接被ESD击中)下方的所有PCB层上，要放置宽的机箱地或者多边形填充地，并每隔大约13mm的距离用过孔将它们连接在一起。在卡的边缘上放置安装孔，安装孔周围用无阻焊剂的顶层和底层焊盘连接到机箱地上。1、开料：将大片板料切割成需要的小块板料洗板：将板机上的粉尘杂质洗干净并风干。2、内层干菲林：在板面铜箔上贴上一层感光材料，然后进行对位***、显影后形成线路图。化学清洗：（1）去除Cu表面氧化物、垃圾等；粗话Cu表面，增强Cu表面与感光材料间的结合力。（2）流程：除油——水洗——微蚀——高压水洗——循环水洗——吸水——强风吹干——热风干。（3）影响洗板因素：除油速度、除油剂浓度、微蚀温度、总酸度、Cu2浓度、压力、速度。（4）易产生缺陷：开路——清洗效果不好，导致甩菲林；短路——清洁不净产生垃圾。为什么要用***T？1、电子产品追求小型化，以前使用的穿孔插件元件已无法缩小，电子产品功能更完整，所采用的集成电路(IC)已无穿孔元件，特别是大规模、高集成IC，不得不采用表面贴片元件产品批量化，生产自动化，厂方要以低成本高产量，产品以迎合顾客需求及加强市场竞争力。裸板（上头没有零件）也常被称为「印刷线路板PrintedWiringBoard（PWB）」。机械对中调整位置、吸嘴旋转调整方向，这种方法能达到的精度有限，较晚的机型已再不采用。)