电厂码头卸船机多种形式的电厂码头卸船机铸造行业气力输送形式分稀相和浓相，吸送和压送。根据被输送物料的特性和工艺要求来选用气力输送类型。1、粉状物料的气力输送。粉料气力输送一般采用上引式或下引式流态化发送罐间断输送。该系统是由倒料机、倒料除尘器、流态化发送罐、增压器、耐磨弯管、三通岔道、卸料器、排气过滤除尘器等组成。粉料气力输送主要为机械化造型线相配套的砂处理混砂机提供各种新砂、旧砂、煤粉、粘土粉，经电子称量，按重量配比后放入混砂机内，一般砂处理工部由多台混砂机组成，卸料点为2~10个，输送距离一般为20~100m，输送输送生产率为6~10t/h。2、粒状物料的气力输送。铸造行业料料有干、湿石英砂、树脂再生砂、水玻璃再生砂，实型铸造及V法铸造砂（铬铁砂、橄榄石砂等）以及铁丸、钢丸等，均可采用正压浓相气力输送。用单台发送罐间歇输送；也可用双罐并联组合，一台输送，一台装料交替进行，基本实现连续输送。根据进气的方式及物料压缩空气混合状态不同，发送罐形式可分为涡流式、推压式、推送式、喷射式、流态化式等都属浓相气力输送。电厂码头卸船机在电力发电厂的应用气力输送在燃煤电厂的使用越来越广泛，主要原因是燃煤电厂产生的粉煤灰在化工、建材市场实现了综合利用。粉煤灰采用水处理的方式效益低，耗水量大，水污染严重，而气力除灰可将静电除尘器收集的飞灰经气力输送至灰库房集中处理。由于静电除尘器多电场，具有灰粉粒度分级的作用，可实现粗、中、细灰级处理并贮存。电厂码头卸船机逆时针旋转的发射轮正下方有与之配合的密封弧块，密封弧块可以上下运动，处于工作状态时上升至上位置，其内弧面与发射轮外圆柱面配合，使容纳槽封闭形成密封腔。密封弧块底部有一个呈长腰圆形的配气口，发射轮上每一个容纳槽的端面都有一个压缩空气喷嘴，并且该喷嘴有一个较窄的配气槽与发射轮外圆柱面连通。过堆积在发射轮的上半部分，在重力、摩擦力和容纳槽之间叶片的综合作用下，过能够顺利的落入容纳槽中。发射轮左上方有一个同样逆时针旋转的剃料辊，并且其粗糙的圆柱表面线速度高于发射轮表面线速度V0,其作用是保证每一个容纳槽中只能落入一支过。发射轮后端面下方正***，有一个近似方形的输出口与密封的金属管道相连接。当发射轮旋转至配气槽与密封弧块底部的配气口重叠时，压缩空气立即从喷嘴中喷出，容纳槽中的过在压缩空气的推动下，通过方形输出口进入输送管道，直至到达下游的滤棒接收装置。传统的滤棒电厂码头卸船机采用接触式密封方式，发射轮与密封弧块之间的配合间隙，由于运动的发射轮与静止的密封弧块之间存在干摩擦，也就必然存在零件的磨耗问题。为延长使用寿命，降低运行阻力，通常的做法是发射轮采用耐磨的淬硬钢制造，而密封弧块采用低摩擦系数的高分子材料，以牺牲密封弧块的方式换取发射轮的较长工作寿命。过在压缩空气的推动下高速射出时，也会造成密封弧块表面的局部磨损形成沟槽。一般条件下，密封弧块使用半年或者更短的时间就需要更换，造成设备的使用和维护成本偏高。电厂码头卸船机一般由受料器、输送管、风管、分离器、锁气器等设备和部件组成。那它的这些部件又都担任着什么重要的角色呢?受料器的作用是进人物料，造成合适的料气比，使物料启动、加速。分离器的作用是将物料与空气分离，并对物料进行分选。锁气器的作用是均匀供料或卸料，同时阻止空气漏人。风机的作用是为系统提供动力。真空吸送系统常用高压离心风机或水环真空泵;而压送系统则需用罗茨鼓风机或空压机。气力输送系统特点：设备***小。用一台输粉机可代替二台或四台仓泵，减少了设备***;管道磨损小，设备密封性好，运行可靠，无堵、漏现象，使用寿命长;用电量小，几乎没有维护量，检修工只须定期检查即可。气力输送系统工作原理：利用气流的能量，在密闭管道内沿粉体输送方向输送颗粒状物料，是流态化技术的一种具体应用。气力输送装置的结构简单，操作方便，可作水平的、垂直的或倾斜方向的输送，在输送过程中还可同时进行物料的加热、冷却、干燥和气流分级等物理操作或某些化学操作。电厂码头卸船机与机械输送相比具有明显的节能降耗的优势，机械输送能量消耗较大，颗粒易受破损，设备也易受磨蚀。当物料含水量多、有粘附性或在高速运动时产生静电的物料，不宜于进行粉体输送。电厂码头卸船机和传统粉料输送系统相比，具有更简便，更好的经济性，经实践表明，粉体气力输送泵能够完全满足各种粉状物料的输送要求，安装简便，操作简单，可移动便携，故障率低，是理想的新型粉体输送设备。粉体气力输送设备在我国各行业中有着广泛的应用，在电力、冶金、化工、建材行业中，深受人们欢迎，有着至关重要的作用，具有以下特点：1.该气力输送系统配置简洁，系统内转动部件少，其进料阀、出料阀均为转动部件，无其他辅助设备，灰斗无需设置气化装置，运行灵活多变，可连续运行。2.电厂码头卸船机采用低压气流输送方式，消耗较少的压缩空气，输送。3.气力输送能耗低，由于输送等量的物料需要压缩空气量较小，输送压力较低，因此输送能耗远低于其他气力输送系统。)