铸造件与冲压件二者的区别？五金冲压件的硬度检测采用洛氏硬度计。小型的、具有复杂形状的冲压件，可以用来测试平面很小，无法在普通台式洛氏硬度计上检测。铸件本身的属性直接影响加工的品质，其中硬度值是决定铸件加工的一项重要指标。1.布氏硬度：主要用来测定铸件、锻件、有色金属制件、热轧坯料及退火件的硬度，测定范围≯HB450。2.洛氏硬度：HRA主要用于高硬度试件，测定硬度高于HRC67以上的材料和表面硬度，如硬质合金、氮化钢等，测定范围HRAgt;70。HRC主要用于钢制件(如碳钢、工具钢、合金钢等)淬火或回火后的硬度测定，测定范围HRC20~67。3.维氏硬度：用来测定薄件和钢板制件的硬度，也可用来测定渗碳、氮化等表面硬化制件的硬度。精密铸造中蜡模制造中有关问题1、防止蜡料在熔化过程中过热(1)使用间接加热的油浴炉并使导热油强制循环,熔化温度控制在84～98℃范围内,并使其始终处于搅动状态,目的除了使温度均匀以外,对含填充料的蜡料还有防止沉淀的作用。过高的温度及局部过热均会因蜡料氧化、炭化等问题而使蜡料的性能变坏。浅谈精密铸造表面缺陷对铸件质量要求的提高将导致机械加工余量的减少，以及缺陷量的减少。过热的表现是蜡的颜色发生变化,盛蜡桶内壁产生黑斑,因填充料的分离而呈半透明状,盛蜡桶内产生烟雾或蒸发物。(2)蜡在回用处理时,为了去除杂质和水分,必须加热到蜡的熔点以上,通常控制在120℃以下,在保证蜡料有一定的流动能力以去除杂质外,其所含水分也会因搅拌器的搅动而得以蒸发。(3)对于在保温筒保温下使用的压蜡棒,其加热温度只需比射出温度高2～3℃就可以了。(4)蜡料在高压釜(压力罐)内脱除时,蒸气温度可高达150℃以上,这种条件是造成蜡料性能变坏的主要环节,所以设法降低脱蜡温度、降低脱蜡压力以保持蜡料的性能。保持环境温度在蜡模制造室内,无论是冬季或夏季,室内温度都应保持在20～25内,使蜡模的尺寸处于一个稳定的环境中,同时与沾浆制壳工序的环境条件相配合,以保证型壳的质量。蜡料的加热保温蜡料在压力下从盛蜡桶进入压型,在型中冷却凝固。在这一过程中,温度差是影响蜡模的形状、尺寸及稳定性的主要因素。加强铝合金熔炼工艺的研究，续铝合金压铸与挤压铸造工艺及相关技术的开发研究，完善铝合金熔炼设备及相关技术和工艺的开发研究。因此,在用蜡桶保温蜡料而进行压蜡时,蜡桶温度的均匀性是极为重要的,同于蜡料的导热性差,借助蜡桶的热量使蜡料均匀是困难的,温度不均匀的蜡桶是生产不出健全的蜡模的。为此,通常用保温槽对蜡桶进行加热保温,保温槽通常可设定在58～62℃内,略高于射出温度。在较长时间,至少8小时以上加热均匀化以后才能使用。保温槽是一个油浴加热装置,导热油在油泵压力下循环流动,使蜡桶在均匀温度下加热保温,保温槽的温度控制器可按需要设定所要求的温度。温度不均匀的蜡桶在压蜡时,蜡模会产生充不满、冷隔、粒状表面、流纹及网状纹等缺陷。不锈钢精密铸造的选择1．优先采用砂型精细铸造。据统计，我国或是国际上，在全部铸件产量中，60～70％的铸件是用砂型生产的，而且其中70％左右是用粘土砂型生产的。我们生产的铸铝件铸造成本低、工艺性好、重熔再生节省资源和能源,铸铝件优先采用砂型铸造,主要原因是砂型铸造较之其它铸造方法成本低、生产工艺简单、生产周期短。主要原因是砂型铸造较之其它铸造方法成本低、生产工艺简单、生产周期短。所以象汽车的发动机气缸体、气缸盖、曲轴等铸件都是用粘土湿型砂工艺生产的。当湿型不能满足要求时再考虑使用粘土砂表干砂型、干砂型或其它砂型。粘土湿型砂铸造的铸件重量可从几公斤直到几十公斤。一般来讲，对于中、大型铸件，铸铁件可以用树脂自硬砂型、铸钢件可以用水玻璃砂型来生产，可以获得尺寸准确、表面光洁的铸件，但成本较高。当然，砂型铸造生产的铸件精度、表面光洁度、材质的密度和金相***、机械性能等方面往往较差，所以当铸件的这些性能要求更高时，应该采用其它铸造方法，例如熔模（失腊）铸造、压铸、低压铸造等等。2．低压铸造、压铸、离心铸造等铸造方法，因设备和模具的物价昂贵，适合批量生产。对于小型铸件，可以采用水平分型或垂直分型的无箱高压造型机生产线、实型造型生产效率又高，占地面积也少；对于中件可选用各种有箱高压造型机生产线、气冲造型线，以适应快速、造型生产线的要求，造芯方法可选用：冷芯盒、热芯盒、壳芯等制芯方法。如何解决压铸件及其它铸造件的缩孔缩松问题采用”先压铸充型,后模锻补缩”的工艺,是解决铸件缩孔缩松缺陷的有效途径,也是一种终s极手段。中等批量的大型铸件可以考虑应用树脂自硬砂造型和造芯。单件小批生产的重型铸件，手工造型仍是重要的方法，手工造型能适应各种复杂的要求比较灵活，不要求很多工艺装备。可以应用水玻璃砂型、VRH法水玻璃砂型、酯水玻璃自硬砂型、粘土干型、树脂自硬砂型及水泥砂型等；对于单件生产的重型铸件，采用地坑造型法成本低，投产快。批量生产或长期生产的定型产品采用多箱造型、劈箱造型法比较适宜，虽然模具、砂箱等开始***高，但可从节约造型工时、提高产品质量方面获取补偿。)