模具的生产流程下面对现代模具生产流程做一个简单的介绍。1）ESI（EarlierSupplierInvolvement供应商早期参与）：此阶段主要是客户与供应商之间进行的关于产品设计和模具开发等方面的技术探讨，主要的目的是为了让供应商清楚地领会到产品设计者的设计意图及精度要求，同时也让产品设计者更好地明白模具生产的能力，产品的工艺性能，从而做出更合理的设计。多点热浇口是通过热浇道板把熔融料分枝到各分热浇口套中再进入到型腔，它适用于单腔多点入料或多腔模具。2）报价（Quotation）：包括模具的价格、模具的寿命、周转流程、机器要求吨数以及模具的交货期。（更详细的报价应该包括产品尺寸重量、模具尺寸重量等信息。）3）订单（PurchaseOrder）：客户订单、订金的发出以及供应商订单的接受。4）模具生产计划及排工安排（ProductionPlanningandScheduleArrangement）：此阶段需要针对模具的交货的具体日期向客户作出回复。5）模具设计（Design）：可能使用的设计软件有Pro/Engineer、UG、Solidworks、AutoCAD、CATIA等6）采购材料7）模具加工（Machining）：所涉及的工序大致有车、锣（铣）、热处理、磨、电脑锣（CNC）、电火花（EDM）、线切割（WEDM）、坐标磨（JIGGRINGING）、激光刻字、抛光等。8）模具装配（Assembly）9）模具试模（TrialRun)10）样板评估报告（SER）11）样板评估报告批核（SERApproval）模具主要元件1.凹模之设计(1).冲切凹模之设计冲切凹模之形状设计应考量之要项有：A.模具寿命及逃角之形状，B.凹模之剪角，C.凹模之分割。(A).模具寿命及逃角之形状：此设计是非常重要的事项，如设计不正确将会造成冲头之破损、冲屑之堵塞或浮上、毛边之发生等冲压加工不良现象。(B).凹模之剪角：外形冲切时为减低其冲切力，凹模可采剪角设计，剪角大时冲切力之减低亦大，但易造成制品之反曲及变形。(C).凹模之分割：凹模必须施以成形研磨等精加工，由于其是凹形状，研磨工具不易进入，故必须加以分割。(2).弯曲凹模之设计弯曲加工用凹模之设计，为防止回弹及过度弯曲等现象之发生，U形弯曲加工用凹模之部形状为双R与直线部(斜度为30度)之组合，近似R形状。R部形状经成形研磨或NC放电加工后应施以抛光处理。(3).引伸凹模之设计引伸凹模角隅部形状及逃角形状是非常重要的设计事项，有关角隅部及逃角之形状及特征如下：引伸凹模R角值大时较易引伸加工，但亦产生引伸产品表面产生皱摺现象，引伸制品侧壁厚度大于板厚。引伸厚板件及顶出困难之场合，凹模R值要取小，约为板厚之1-2倍，一般上圆筒及方筒引伸凹模之大多引伸部作成直段状，为防止烧着发生、润滑油油膜之***及减少顶出力等目的，直段部下方宜有逃部(阶段形或推拔形)设计。简而言之，模具是用来制作成型物品的工具，这种工具由各种零件构成，不同的模具由不同的零件构成。特别是引缩加工之场合，此直段部有必要尽量少。2.冲头之侧压对策冲压加工时冲头左右承受均等之荷重是理想(即侧压为零)状态，冲头承受侧向压力时将使上模与下模产生横方向之偏移，造成模具间隙之部份变大或变小(间隙不均匀)及无法得到良好精度的冲压加工。有关冲头之侧压对策有下列方法：(A).改变加工方向，(B).单侧加工(冲切、弯曲、引伸等)之制品宜采两排布列方式，(C).冲头或凹模装设侧压挡块，切刃之侧面设有导引部(尤其是切断及分断加工)。压铸过程中压铸模配件一直处于热涨冷缩的往复疲劳状态,模具型腔部分温度基本上一直在160度-350度来回变化,模具急冷急热,不停的热涨冷缩,从而造成模具疲劳损坏。模具***销怎么放？在安装模具***销时，经常遇到模具硬度与钻头、铰刀硬度差不多的情形，这样打***销时，钻头无法钻孔，铰刀铰削十分吃力。遇到这种情况，我们采取如下办法解决矛盾：模具在淬火前，在打***销处，根据销孔的尺寸，将其直径增大6~10mm，直径不得少于4mm，然后将模具淬硬至62HRC左右机上将堵头压入模具孔内，Q235A或45钢均可。留意模具的***(去应力回火)主张高寿数要求的模具选用ASSAB8407资料，压铸模具运用硬度主张不要高于50HRC。采取这种方法去安装模具***销，不仅好安装，而且安全可靠。模具空腔损坏及其排除空腔是塑料部件成型的地方，其损坏将直接影响产品的质量。腔损坏受腔的内表面的影响。损坏是由划痕，凹坑，裂缝等引起的，这些损坏的原因及其排除。型腔是成型塑件的地方，它的损伤将直接影响产品质量，型腔损伤是型腔内表面上受到的硬伤，使表面产生划痕、凹坑、裂纹等缺陷，这些损伤产生的原因及其排除方法如下：1、硬物损伤型腔有时开模后取塑件较困难，就用起子等硬质工具勉强去取，这样很容易伤其型腔。另外在开模后，不小心将扳手、锤子等硬物掉落型腔中二导致型腔损伤。2、操作不当若塑件未取出就闭模，特别是在自动成型时，固化的塑件易于伤及型腔和模具。3、损伤的修复型腔损伤后，不经修复就难以继续工作，对型腔的修复方法有以下几种：(1)焊接。焊接是一种常用的修复方法，常用的焊接方法有气焊。若用电焊，由于温度过高，模具容易产生变形，甚至开裂，采用电焊修补，对模具要预热，焊后要热处理。(2)嵌件。对于面积较小、深度较深的损伤，可加嵌件修补，一般是钻孔后再打入嵌件，在钻孔时，要注意不要钻透冷却水道及螺孔。嵌件与型腔的配合要紧密，装好后再修磨平滑。(3)电镀。对于深度小于0.5mm的缺陷，用电镀的方法修复较好，可镀铜、镀铬。(4)敲击。对材料较软的型腔，可采取在受损部位的背面钻一盲孔，然后敲击盲孔底部，使损伤出凸起;或在离损伤处3mm以外处敲击使凹处凸起，再对凸起部分磨平、研磨、抛光。)