砂轮粒度一般选用46#～80#。首先用锋利的单颗粒金刚石笔以微小而均匀的进给量对砂轮进行精修，以在砂轮磨粒上修整出较多的等高微刃。精修时，砂轮修整器的装置应正确合理(见图2)，每次进给量应控制在5μm，纵向进给速度主张选用速度。在精修过程中，应留心修整宣告声响的改变。若宣告均匀的沙沙声，阐明修整情况正常;若宣告的声响忽高忽低或渐高渐低，乃至宣告不正常的嘟嘟声，则应当即检查作业台是否出现匍匐，冷却是否充分，金刚笔是否锋利等，然后进行适当调整。经金刚笔精修后，再用油石(或砂条)进行细修，以在砂轮磨粒上修整出更多的等高微刃。油石需在平面磨床上磨平。细修时，油石有必要与砂轮圆周表面平行，油石与砂轮轻微接触，缓慢地纵向移动2～3次即可。为削减修整时间，好象总存在一种想挑选大些修除深度的。这是一种极端过错的主意。必须挑选的修除深度对砂轮进行修整。挑选太大的修除深度，会发生高的切削温度，削减修整器的运用寿命，还会将有用的砂轮层切除。结果是使修整器和砂轮两者受损，拔苗助长。的修整量为经几回修除后，既能***砂轮的几何外形，又能恰好发生出杰出的磨削锋刃为原则。运用单点修整东西，应以10-15o的轴心线歪斜角触摸砂轮的直径方向。这样将使单点修整东西在定期滚动时，发生一个削尖的作用。以多点触摸的修整东西不需要歪斜这一视点。改为用修整东西的整个端面与砂轮外表触摸。磨床外圆磨削及其他磨削方法与特征：磨削方法磨削方法多种多样，按不同方法分类可以有以下多种不同的方法。按被磨削表面形状区别，可分为外圆磨削、内圆磨削、平面磨削、螺纹磨削、齿轮磨削、导轨磨削、深孔磨削等。磨削特征1、磨削能抵达高精密和低表面粗糙度，一般可以抵达IT6～IT7级标准精度，所取得的加工表面粗糙度为Ra1.25~0.08um;而超精磨削和镜面磨削的表面粗糙度可达Ra0.05um.2、可以磨削各种淬火钢、而热合金钢和硬质合金等难加工的资料。3、磨削便于成形加工。因为砂轮可以依据加工要求修整成各种不同型面，因而关于杂乱型碋一次磨削成形。广泛用于精密成形磨削，减少加工的中间环节。4.磨削的余量秀小，适合于精密铸造、模锻、精密冲压件的后续加工，以进一步提高精密毛坯件的精度，下降表面粗糙度。5.磨削适用于自动化设备，可优化磨削进程。)