硬质合金铣刀知识大全硬质合金铣刀是指用硬质合金为材料制成的铣刀。了解硬质合金铣刀先要知道什么是硬质合金，硬质合金是以高硬度难熔金属的碳化物（WC、TiC)微米级粉末为主要成分，以钴（Co）或镍（Ni）、钼（Mo）为粘结剂，在真空炉或氢气还原炉中烧结而成的粉末冶金制品。硬质合金铣刀分类硬质合金铣刀主要分：整体硬质合金铣刀|硬质合金直柄槽铣刀|硬质合金锯片铣刀|硬质合金螺旋钻铣刀|硬质合金机用铰刀铣刀|硬质合金立铣刀|硬质合金球头铣刀硬质合金铣刀用途：硬质合金铣刀一般主要用于数控加工中心，cnc雕刻机。也可以装到普通铣床上加工一些比较硬不复杂的热处理材料。1.硬质合金圆柱形铣刀：用于卧式铣床上加工平面。刀齿分布在铣刀的圆周上，按齿形分为直齿和螺旋齿两种。按齿数分粗齿和细齿两种。螺旋齿粗齿铣刀齿数少，刀齿强度高，容屑空间大，适用于粗加工；细齿铣刀适用于精加工。2.硬质合金面铣刀：用于立式铣床、端面铣床或龙门铣床上加工平面,端面和圆周上均有刀齿,也有粗齿和细齿之分。其结构有整体式、镶齿式和可转位式3种。3.硬质合金立铣刀：用于加工沟槽和台阶面等，刀齿在圆周和端面上，工作时不能沿轴向进给。当立铣刀上有通过中心的端齿时,可轴向进给。4.硬质合金三面刃铣刀:用于加工各种沟槽和台阶面,其两侧面和圆周上均有刀齿。5.硬质合金角度铣刀:用于铣削成一定角度的沟槽，有单角和双角铣刀两种。6.硬质合金锯片铣刀：用于加工深槽和切断工件，其圆周上有较多的刀齿。为了减少铣切时的摩擦,刀齿两侧有15′~1°的副偏角。此外,还有键槽铣刀、燕尾槽铣刀、T形槽铣刀和各种成形铣刀等。硬质合金铣刀铣削方式硬质合金铣刀相对于工件的进给方向和铣刀的旋转方向主要有以下两种铣削方式：一种是顺铣，铣刀的旋转方向和切削的进给方向是相同的，在开始切削时铣刀就咬住工件并切下后的切屑。第二种是逆铣，铣刀的旋转方向和切削的进给方向是相反的，铣刀在开始切削之前必须在工件上滑移一段，以切削厚度为零开始，到切削结束时切削厚度达到大。顺铣时，切削力将工件压向工作台，逆铣时切削力使工件离开工作台。由于顺铣的切削效果好，通常选顺铣，只有当机床存在螺纹间隙问题或者有顺铣解决不了的问题时，才考虑逆铣。硬质合金铣刀刀片每一次进入切削时，切削刃都要承受冲击载荷，载荷大小取决于切屑的横截面、工件材料和切削类型。在理想状况下，铣刀直径应比工件宽度大，铣刀轴心线应始终和工件中心线稍微离开一些距离。当刀具正对切削中心放置时，极易产生毛刺。切削刃进入切削和退出切削时径向切削力的方向将不断变化，机床主轴就可能振动并损坏，刀片可能碎裂并且加工表面将十分粗糙，硬质合金铣刀稍微偏离中心，切削力方向将不再波动，铣刀将会获得一种预载荷。硬质合金铣刀维护当硬质合金铣刀轴心线和工件边缘线重合或接近工件的边缘线时，情况将很严重，操作人员应做好相关的设备维护工作：1．检查机床的功率和刚度，以保证所需要的铣刀直径能够在机床上使用。2．主轴上刀具的悬伸量尽可能达到短，减小铣刀轴线与工件位置对冲击载荷的影响。3．采用适合于该工序的正确的铣刀齿距，以确保在切削时没有太多的刀片同时和工件啮合而引起振动，另一方面，在铣削狭窄工件或铣削型腔时要确保有足够的刀片和工件啮合。4．确保采用每刀片的进给量，以便在切屑足够厚时能获得正确的切削效果，从而减小刀具磨损。采用正前角槽形的可转位刀片，从而获得平稳的切削效果以及低的功率。5．选用适合于工件宽度的铣刀直径。6．选用正确的主偏角。7．正确放置铣刀。8．仅在必要时使用切削液。9．遵循刀具***及维修规则，并监控刀具磨损。做好硬质合金铣刀的维护工作能够延刀具使用寿命，提高工作效率。硬质合金铣刀选择铣削加工不锈钢除端铣刀和部分立铣刀及硬质合金作铣刀材料外，其余各类铣刀均采用高速钢，特别是钨—钼系和高钒高速钢具有良好的效果，其刀具耐用度可比W18Cr4V提高1～2倍。适宜制作不锈钢铣刀的硬质合***号有YG8、YW2、813、798、YS2T、YS30、YS25等。采用喷雾冷却法效果为显着，可提高铣刀耐用度一倍以上；如用一般10%乳化液冷却，应保证切削液流量达到充分冷却。硬质合金铣刀铣削不锈钢时，取Vc=70～150m/min，Vf=37.5～150mm/min，同时应根据合***号及工件材料的不同作适当调整。不锈钢的粘附性及熔着性强，切屑容易粘附在铣刀刀刃上，使切削条件恶化；逆铣时，刀刃先在已经硬化的表面上滑行，增加了加工硬化的趋势；铣削时冲击、振动较大，使铣刀刀刃易崩刃和磨损。铣削加工不锈钢时，切削刃既要锋利又要能承受冲击，容屑槽要大。可采用大螺旋角铣刀(圆柱铣刀、立铣刀)，螺旋角b从20°增加到45°(gn=5°)，刀具耐用度可提高2倍以上，因为此时铣刀的工作前角g0e由11°增加到27°以上，铣削轻快。但b值不宜再大，特别是立铣刀以b≤35°为宜，以免削弱刀齿。采用波形刃立铣刀加工不锈钢管材或薄壁件，切削轻快，振动小，切屑易碎，工件不变形。用硬质合金立铣刀高速铣削、可转位端铣刀铣削不锈钢都能取得良好的效果。用银白屑端铣刀铣削1Cr18Ni9Ti，其几何参数为gf=5°、gp=15°、af=15°、ap=5°、kr=55°、k′r=35°、g01=-30°、bg=0.4mm、re=6mm，当Vc=50～90m/min、Vf=630～750mm/min、a′p=2～6mm并且每齿进给量达0.4～0.8mm时，铣削力减小10%～15%，铣削功率下降44%，效率也大大提高。其原理是在主切削刃上磨出负倒棱，铣削时人为地产生积屑瘤，使其代替切削刃进行切削，积屑瘤的前角gb可达20~～302，由于主偏角的作用，积屑瘤受到一个前刀面上产生的平行于切削刃的推力作用而成为副屑流出，从而带走了切削热，降低了切削温度。铣削不锈钢时，应尽可能采用顺铣法加工。不对称顺铣法能保证切削刃平稳地从金属中切离，切屑粘结接触面积较小，在高速离心力的作用下易被甩掉，以免刀齿重新切入工件时，切屑冲击前刀面产生剥落和崩刃现象，提高刀具的耐用度。不锈钢材料应用广泛，在车加工、铣加工、钻加工、攻丝当中都能碰到。但是因为不锈钢具有跟别的一般材料不一样的特性，所以加工不锈钢成为技术人员的一个不小的难题！螺纹螺纹或许您知道。1.车削螺纹车螺纹通常是工件上终一道切削工序，而它常被忽视及遭误解，为此有或许付出很大的代价。假如用错刀具而发生问题，就会糟蹋大量时刻和金钱。乃至运用“正确的”刀具也或许产生问题。因为车螺纹是一道复杂而又不常做的作业（车削工序中5%是车螺纹），许多时候终端客户不想采取步骤优化这道工序因而，挑选正确的车螺纹刀具，选用适合的切削参数，识别和处理螺纹的问题十分必要。运用螺纹车刀时，需求考虑在一般加工中不会遇到的切削力和其他因素。在车螺纹工序中的切削力比直线切削工序大100至1000倍。这些轴向，径向和切向力作用在一块比车削用可转为刀片小得多的硬质合金上PS：轴向力与进给量有关，因螺距关系，进给量是固定的。径向力是与刀件半径相反方向的力。切削力向下。横向进给速度等于螺纹导程，这是固定的，进给速度能够是一般车削的10倍，以满意导程要求。进给速度或许受到机床横向蕞大进给速度的约束。螺纹形状是特定的。刀片的几何形状是固定的，不能改变，这就约束了操控切削力的或许性。车螺纹还阻碍散热，因为较大的力集中在一块较小的面积上。也就是说，车螺纹比一般车削产生的热量要多。2.刀片类型01切削刃长02内径/外径E:外径螺纹.I：内径螺纹N（旧内径螺纹）03方向R：右L：左04螺距05螺纹60V型＝60°55V型=55°ISO公制螺纹NPT世界管螺纹RD圆顶螺纹30°梯形螺纹补白：详细请参考各品牌样本3.刀具方向右旋螺纹方向1方向2：左旋螺纹4.刀片的挑选被加工资加工内螺纹还是外螺纹蕞小孔径（内螺纹）刀具方向根据刀片规范和方向挑选相应刀具06根据刀片的尺度挑选刀垫大小07根据螺距的尺度挑选刀垫类型5.进刀方法横向进刀视点径向进刀0°对中优点缺陷刀片悉数刀刃对螺纹牙型两边一起切削，防止刀刃崩刀。排屑困难，在切削高速强度资料时简单崩刃，产生毛刺的或许性增大。因为在精车螺纹时整个切削刃悉数切入，简单引起振刀。齿侧30°进刀运用刀片侧刃进给切削，使切屑简单排出切削区域，这就削减刀片后沿构成毛刺的问题，为了防止因为刀刃后沿冲突而下降表面光洁度，崩刃或齿侧面过度的磨损，横向进刀的视点应小于螺纹齿形角3°-5°，这是一种齿侧面批改刀片或许有冲突的现象而使刃口崩刃，在切削软而粘性的金属，如低碳钢，铝，不锈钢时，会碰坏表面较好进刀方法批改齿侧进刀刀片一起切削螺纹牙形两边，防止像0°进刀时简单发生崩刃，虽然也会构成或排屑沟槽，但是因为切屑厚度不平均有利于排屑，犹如齿侧进刀这是比较好的进刀方法，尤其是运用油断屑槽的刀片。和径向对中进刀的缺陷相同，但是在下降切削力方面比较显着，一起排屑的问题也得到处理。侧齿替换进刀因为两边切削刃平均运用，提高了刀片的寿数。PS：运用这种进刀方法对一些机床或许需求特殊编程功用传统机床加工困难。6.改进表面质量连续递增-获得不变的切屑面积这包含相对较大的初始值（0.2-0.35mm），并且与螺纹牙形的详细深度有关，此值会逐步下降且以0.02-0.09mm的进给进行精加工，终一次走到能够不进刀空走刀，这是用于消除切削过程中的反弹，这种走刀方法比较常见。稳定进刀量-蕞佳切屑和较好刀具寿数通过固定螺纹切削周期中的某一个参数，而使切屑厚度稳定，进而能够构成蕞佳切屑。初始值大约为0.18-0.12mm，实践值由上一次走刀（至少应为0.08mm）的详细值断定。6.刀具问题/办法磨损小崩刃1.运用适宜的原料。2.增加刀杆刚性。3.查看刀片是否正常夹紧。4.削减振荡。前刃面磨损1.下降切削速度。2.运用冷却液。3.运用硬度更高的原料。积屑瘤1.运用切削液。2.加速切削速度。3.运用更适宜的原料。热龟裂2.运用更适宜的冷却液。塑性变形1.运用硬度更高的原料。2.下降切削速度。3.削减切深。4.运用适宜冷却液。崩刃1.运用韧性更强原料。2.削减切深。3.查看机床和刀具的稳定性。立铣刀夹头的挑选与运用虽然每种类型的刀具夹头都对某种特定的切削加工独具优势，但一些加工车间需求的却是能在大部分时间里适用于多种不同加工的刀具夹头。此外，关于立铣加工而言，高质量的旁边面锁紧（sidelock）夹头或ER绷簧夹头或许是蕞佳挑选。虽然市场上也有各种高功能刀具夹头，但它们并非总是必不可少，或许因为价格昂贵而令人却步。立铣加工时，刀具首要受到侧向推力的效果。因而，这意味着夹头夹持刀具的界面（不管其为何种类型）将成为东西体系的薄弱环节之一。旁边面锁紧式立铣刀夹头选用紧固螺钉来确保刀具安全。当拧紧螺钉时，它会与刀具柄部的Weldon平面触摸。因为紧固螺钉拧紧时会把刀具面向一边，因而旁边面锁紧夹头的同心度并不理想，然后增大了东西体系的径跳差错和不平衡量。不过，因为紧固螺钉能起到物理止动效果，这种夹头的确能供给强壮的夹持力，可防止立铣刀在重载粗铣加工时发作移位和被拉脱。同心度更好的绷簧夹头ER绷簧夹头由夹头体、刺进夹头体内的弹性夹筒和一个套在夹筒上可收紧螺纹的螺母组成。当拧紧螺母时，环抱圆形刀柄的弹性夹筒可对刀柄施加强壮的夹紧力。绷簧夹头可完成对刀具的高同心度夹持，因而与旁边面锁紧夹头比较，能取得更长的刀具寿数和更高的进给速度，并能改进工件的表面光亮度。因为绷簧夹头的同心度好，因而刀具的所有切削刃都能均匀一致地参与切削。而旁边面锁紧夹头在夹紧时会将刀具推离中心方位，因而铣刀某一边的切削刃将会承担更多切削负荷，一旦该切削刃磨损，整个刀具就会提早失效。因为没有物理止动***，绷簧夹头的夹持力要小于旁边面锁紧夹头。绷簧夹头环抱刀柄，并利用摩擦力来夹持刀具。铣削加工时，因为夹筒的方位要比夹头稍微高出一点，因而侧向切削负荷所发作的压力首要效果于夹筒和螺母，而不是夹头体上，因而简单形成夹筒挠曲变形。因为具有良好的同心度和平衡性，绷簧夹头可在主轴转速高达30,000r/min的加工中运用。而旁边面锁紧夹头因为在高速旋转时径跳差错和不平衡量增大，因而很难供给更长的刀具寿数，并且存在切削刃破损的***。图1BigKaiser的绷簧夹头和铣夹头选用无槽口螺母，表面滑润光亮，与旁边面锁紧夹头比较，合适更高的加工速度运用同心度好的夹头（如绷簧夹头）与旁边面锁紧夹头比较，其径跳差错更小，然后能明显进步刀具的切削功能和运用寿数（关于直径12.7mm以下的小直径立铣刀特别如此）。用小直径立铣刀加工时，立铣刀夹头孔内只要有几微米的跳动，就或许导致刀尖处发作很大的径跳差错。典型的径跳差错有多大呢？高及绷簧夹头在4倍直径处的径跳差错约为0.0025mm。中档绷簧夹头的径跳差错则或许达到0.0076-0.0127mm。在理想状况下，旁边面锁紧夹头的跳动差错约为0.0127mm，但该差错值大于0.025mm的状况更为常见。刀具拉脱问题用于重载粗铣加工时，假如立铣刀夹头刚性较差，则有或许形成刀具移位，甚至从夹头中被拉出。旁边面锁紧夹头的优势在于：在重载粗铣加工时，紧固螺钉能够防止刀具从夹头孔中被拉出，这种状况有或许会发作，特别在加工高温合金和钛合金时。图2用于CAT和CoromantCapto（左）接口的旁边面锁紧夹头利用紧固螺丝来防止立铣刀在重载粗铣时发作滑移和拉脱假如所选用的立铣刀的切削刃有大于50°螺旋角，则刀具螺旋切入工件时会发作一个负的轴向力，该效果力趋向于将刀具从夹头中拉出。刀具的螺旋角越大，发作的负轴向力就越大，刀具被拉脱的或许性也越大。在加工高温合金和钛合金时，发作的负轴向力特别大，这首要是因为此类资料的强度和韧性及佳，部分也是因为其具有高回弹性。许多航空制造业的加工车间都将某种类型的旁边面锁紧夹头作为其所有粗铣加工的规范化解决方案，因为他们都从前遇到过刀具被拉脱的状况。在选用大螺旋角立铣刀加工铝合金时，因为铝的粘性很大，也有或许导致刀具被拉脱。在大切削力的效果下，绷簧夹头更简单发作刀具移位或被拉脱的状况。绷簧夹头具有不错的夹紧力，但单靠这种夹紧力，只能防止刀具切削时在夹筒孔中翻滚，而并不总是足以防止刀具被拉脱。当刀具开始被拉出，而绷簧夹头无法阻挠其滑移时，刀具或许会被拉长。假如你正尝试加工重要的零件特征，或需求经确操控加工深度，但现在刀具长度变得比它应有的更长，你就会误切掉不该切除的工件资料。另一种解决方案加工车间一直在寻找比旁边面锁紧夹头功能更优良的立铣刀夹头，但因为旁边面锁紧夹头能够防止刀具拉脱的潜在***，因而人们不得不继续运用它，特别是在重载粗铣加工中。Haimer公司面临航空制造业用户提出的挑战，他们需求进行重载粗铣加工，但又不愿意运用旁边面锁紧夹头，因为它会影响刀具寿数和平衡功能，并且加工表面光亮度也不够好。Haimer公司开发了Safe-Lock安全夹持技能，并将其应用于PowerColletChuck绷簧夹头中。他们与一些刀具制造商合作，推出了带有螺旋形凹槽（称为“Haimer凹槽”）的立铣刀。目的是终究用Safe-Lock凹槽取代Weldon平面，作为规范的刀具止动***。如图3所示，用户将带有螺旋形凹槽的Safe-Lock铣刀刺进夹头中，并与夹筒后部的安全销可靠衔接，即可防止刀具翻滚或从夹头中被拉出。此外，该规划可使夹筒坐落夹头更深处，然后可防止夹筒在侧向载荷效果下挠曲变形这一ER绷簧夹头的老大难问题。图3Safe-Lock体系示意图绷簧夹头的正确运用接受采访的每个业内人士都同意，绷簧夹头的一个常见问题是刀具夹持过紧。夹持过紧会使夹筒变形，并下降夹持强度和精度。当拧紧螺母时，它向下移动并与夹筒表面触摸，然后发作摩擦力。假如螺母拧得太紧，摩擦力就会迫使夹筒顶部发作歪曲。这样非但不能增大夹持力，反而会减小夹持力，因为夹持过紧会使遍地的触摸路径发作差异，并引起更大的径跳差错。绷簧夹头的正确夹紧方式是遵循夹头供货商引荐的扭矩值，而不同夹头的引荐扭矩值各不相同。通过运用扭矩扳手，能够防止大部分夹持过紧的状况。当操作者拧紧夹筒上的螺母时，为了确保刀具被真实夹紧，他们往往会用一般扳手来拧紧螺母，并用锤子敲击扳手，或许用一根长的加力杆套在扳手上，尽或许把螺母拧得越紧越好，这样终究或许会损坏夹头螺纹。虽然夹头供货商一般主张用户运用扭矩扳手，但有些加工车间将其视为一种会添加本钱的备用东西，因而不愿花钱购买。另一个常见问题是没有对绷簧夹头进行清洁。为了坚持绷簧夹头的精度，在安装夹头之前，有必要对夹头体、夹筒和螺母进行完全清洗。夹筒孔周围假如有任何灰尘或尘垢，都会影响径跳精度和夹持力。此外，根据夹头规划原理，夹筒会逐步磨损，磨损到必定程度就有必要替换，因而需求不断盯梢夹筒的磨损状况。假如刀具寿数突然下降或径跳差错增大，就表明夹筒需求替换。我们主张，平常应仔细检查和清洁夹筒，并定时进行替换。图4Rego-Fix在瑞士工厂出产的ER绷簧夹头具有良好的同心度和一致性重视技能培训出现上述问题的部分原因是操作者对怎么运用绷簧夹头缺少恰当培训，包含了解堵头螺钉的效果。大多数绷簧夹头的夹筒后边都有一个堵头螺钉，有些人对它的运用并不正确，用它来设定刀具长度。他们把刀具刺进夹筒中，将螺钉向上拧，用螺钉端部顶住刀具，一起拧紧螺母。当夹筒向下拉时，因为刀具被螺钉端部顶住，因而无法随夹筒一起移动，然后使所有拧紧力转化为摩擦力，终究减小了对刀具的夹紧力。)