一、安装不当(约占16％)1、安装时使用蛮力，用锤子直接敲击轴承对轴承伤害；是造成变形的主要原因。2、安装不到位，安装有偏差或未装到轴承位，造成轴承游隙过小。内外圈不处于同一旋转中心，造成不同心。建议：选择适当的或***的轴承安装工具，安装完毕要用专用仪器检测。二、润滑不良(约占50％)据调查，润滑不良是造成轴承过早损坏的主要原因之一。主要原因包括：未及时加注润滑剂或润滑油；润滑剂或润滑油未加注到位；润滑剂或润滑油选型不当；润滑方式不正确等等。建议：选择正确的润滑剂或润滑油，使用正确的润滑加注方式。高温经常表示轴承已处于异常状态。高温也***于轴承内的润滑剂。有时轴承过热可归究于轴承的润滑剂，若轴承在超过125℃(260℉)的温度长期运转，会降低轴承的寿命，引起轴承高温的原因有：润滑不足或过分润滑、润滑剂内含有杂质、负载过大、轴承损坏、间隙不足及油封产生的高摩擦等等。因此连续性的监测轴承温度是有必要的，无论是测量轴承本身或其它重要的零件。如果是在运转条件不变的情况下，任何的温度改变可能表示已发生故障。轴承温度的定期测量可借助于测温仪，可的测量轴承温度。重要性的轴承，意味着当其损坏时，会造成设备的停机，因此这类轴承应加装温度探测器。正常情况下，轴承在刚润滑或再润滑过后会有自然的温度上升并且持续一或二天。轴承装配质量的检查方法有两种：目测法：当电机端盖轴承室装上轴承后，用手转动端盖时，若轴承旋转自如、灵活，无振动和上下摇晃现象，视为合格。塞尺检查法：将装有轴承的电机端盖组装于机座止口上，用0.03mm厚的塞尺检查轴承一周的径向间隙，若间隙位置刚好处在正中上方时(电机卧式安装)，则为组装正确、可靠，否则，属安装不良。应适当调整端盖位置，重新装配，直至合格。和一般机械零件相比较，轴承零件是短而薄的回转表面体，回转体决定了加工机床比较单一，绝大多数为车床和磨床；短而薄决定了其轴向刚度好，轴向变形可以忽略不计，径向刚度较差，加工时的加紧方法要有特殊考虑。滚动轴承零件虽然结构简单，但技术要求很高，因而有如下几个加工特点：1.精密加工轴承零件绝大部分表面要经过磨削加工，磨加工尺寸和几何精度都以μm为单位，特别是套圈的滚道和滚动体的精度更高，需超精加工或研磨加工。2.多工序加工轴承零件要求高，生产工序必然多。一般轴承生产需20～40道工序，多的达70多道。3.成型加工轴承零件的工作表面都是回转成型面，适合于用成型法加工。如套圈滚道的锻造辗压与车磨，都是采用成型刀具或防型板加工的。另外，绝大多数轴承都是标准化产品，同一型号的轴承需要量很大，为了提高生产力、降低成本、保证质量和广泛采用新技术、提高机械化和自动化水平，轴承公司一般是按轴承型号和品种进行大批量生产，甚至可建立专门的自动线或流水线进行生产例如，轴承零件的疲劳剥落在很大程度上就是因为润滑油中混有杂质引起的。可见，要想实现滚动轴承具有更长的寿命和精度保持期，除要求轴承制造厂家提高产品质量外，轴承用户也必须用科学的方法和程序使用轴承，否则，再好的轴承也会在恶劣的随意的使用条件下夭折。)