由于聚乙烯熔体粘度很大，气泡的浮力不足以把气泡推向自由面。当聚乙烯塑料被加热到熔融状态时，材料将经历一个从结晶态向熔体转化的过程，这正是聚乙烯颗粒开始熔化变软时所发生的过程。它首先出现在和模具内壁接触的一层材料，形成一个均匀的熔融材料层。然后，逐渐向内层扩展，直到全截面完全变成塑料熔体为止。接下来是继续加热使气泡逐渐消失的过程。多孔多孔是压铸过程中的问题。压铸工艺常常用于使用轻金属制造轻质部件，以取代钢质或铁质部件。由于轻金属的固有强度低于钢质部件，因此应避免产生任何降低部件强度的情况。铸件横截面的小孔会对其抗张强度产生较大影响。主要有两类孔，一类是气孔。气孔是金属熔液高速注入模具过程产生的结果。然而，模具内含有水分或者模具或料缸内任何有机化合物的分解均会加重气孔现象。产生缩孔的原因是多数铸造金属的液态密度略低于固态密度。这意味着金属在固化过程中体积会减小。只要液态金属能够在固化之前进入铸件，将能够减少缩孔现象。不幸的是，由于铸件有许多不同横截面，模具过热点的出现不可避免。这部分铸件在其他部分固化之后仍保持液态，因此固化时会形成缩孔。解决缩孔问题的方法是改进模腔、强化压力和金属温度的设计。压铸脱模剂通过改进冷却性能控制过热区的产生，从而帮助解决上述问题。产生腔内结垢的主要原因是稀释脱模剂的水。通常情况下，稀释压铸脱模剂推荐使用软化水。如使用硬水，溶解的钙和镁盐会在水分蒸发之后沉淀。这些成分无法被熔融金属分解，因此容易在模腔内形成堆积。腔内残留物的化学成分分析通常会显示存在压铸脱模剂成分，但固体盐类的根本成因是稀释脱模剂的水分。水软化系统混乱会导致模腔内固体沉积。)