机械，模具加工常用金属材料及其特性?机械，模具加工常用金属材料及其特性1、45——碳素结构钢，是常用中碳调质钢首要特征:常用中碳调质钢，归纳力学功能杰出，淬透性低，水淬时易生裂纹。小型件宜采用调质处理，大型件宜采用正火处理。运用举例:首要用于制作强度高的运动件，如透平机叶轮、压缩机活塞。轴、齿轮、齿条、蜗杆等。焊接件留意焊前预热，焊后消除应力退火。2、Q235A（A3钢）——常用的碳素结构钢首要特征:具有高的塑性、耐性和焊接功能、冷冲压功能，以及一定的强度、好的冷弯功能。运用举例:广泛用于一般要求的零件和焊接结构。如受力不大的拉杆、连杆、销、轴、螺钉、螺母、套圈、支架、机座、建筑结构、桥梁等。3、40Cr——运用广泛的钢种之一，属合金结构钢首要特征:经调质处理后，具有杰出的归纳力学功能、低温冲击韧度及低的缺口敏***，淬透性杰出，油冷时可得到较高的疲劳强度，水冷时杂乱形状的零件易产生裂纹，冷弯塑性中等，回火或调质后切削加工性好，但焊接性欠好，易产生裂纹，焊前应预热到100～150℃，一般在调质状态下运用，还能够进行碳氮共渗和高频外表淬火处理。运用举例:调质处理后用于制作中速、中载的零件，如机床齿轮、轴、蜗杆、花键轴、顶针套等，调质并高频外表淬火后用于制作外表高硬度、耐磨的零件，如齿轮、轴、主轴、曲轴、心轴、套筒、销子、连杆、螺钉螺母、进气阀等，经淬火及中温回火后用于制作重载、中速冲击的零件，如油泵转子、滑块、齿轮、主轴、套环等，经淬火及低温回火后用于制作重载、低冲击、耐磨的零件，如蜗杆、主轴、轴、套环等，碳氮共渗处即后制作尺度较大、低温冲击韧度较高的传动零件，如轴、齿轮等。4、HT150——灰铸铁运用举例:齿轮箱体，机床床身，箱体，液压缸，泵体，阀体，飞轮，气缸盖，带轮，轴承盖等。5、35——各种标准件、紧固件的常用资料首要特征:强度适当，塑性较好，冷塑性高，焊接性尚可。冷态下可部分镦粗和拉丝。淬透性低，正火或调质后运用运用举例:适于制作小截面零件，可承受较大载荷的零件：如曲轴、杠杆、连杆、钩环等，各种标准件、紧固件。6、65Mn——常用的绷簧钢运用举例:小尺度各种扁、圆绷簧、座垫绷簧、绷簧发条，也可制做绷簧环、气门簧、离合器皇片、刹车绷簧、冷卷螺旋绷簧，卡簧等。7、0Cr18Ni9——常用的不锈钢（美国钢号304，日本钢号SUS304）特性和运用:作为不锈耐热钢运用广泛，如食物用设备，一般化工设备，原于能工业用设备。8、Cr12——常用的冷作模具钢（美国钢号D3，日本钢号SKD1)特性和运用:Cr12钢是一种运用广泛的冷作模具钢，属高碳高铬类型的莱氏体钢。该钢具有较好的淬透性和杰出的耐磨性；因为Cr12钢碳含量高达2.3%，所以冲击韧度较差、易脆裂，并且简单形成不均匀的共晶碳化物；Cr12钢因为具有杰出的耐磨性，多用于制作受冲击负荷较小的要求高耐磨的冷冲模、冲头、下料模、冷镦模、冷挤压模的冲头和凹模、钻套、量规、拉丝模、压印模、搓丝板、拉深模以及粉末冶金用冷压模等。9、DC53——常用的日本进口冷作模具钢特性和运用:高强耐性冷作模具钢，日本大同特殊钢（株）厂家钢号。高温回火后具有高硬度、高耐性，线切割性杰出。用于精细冷冲压模、拉伸模、搓丝模、冷冲裁模、冲头号10、***45——一般碳素塑料模具钢（日本钢号S45C）10、DCCr12MoV——耐磨铬钢国产.较Cr12钢含碳量低,且加入了Mo和V,碳化物不均匀有所改进,MO能减轻碳化物偏析并提高淬透性,V能细化晶粒添加耐性.此钢有高淬透性,截面在400mm以下能够完全淬透,在300~400℃仍可坚持杰出的硬度和耐磨性,较Cr12有高的耐性,淬火时体积变化小,又有高的耐磨性和杰出的归纳机械功能.所以能够制作截面大,形状杂乱,经受较大冲击的各种模具,例如一般拉伸模,冲孔凹模,冲模,落料模,切边模,滚边模,拉丝模,冷挤压模,冷切剪刀,圆锯,标准东西,量具等。对于金属切削加工零件资料来说,除了可以满意制品的功能,并可以通过后续加工，满意对其装饰性、耐蚀性、导电性等性能要求外，还希望它可以有杰出的切削加工特性。工件资料的切削加工性是指在必定切削条件下，工件资料被切削的难易程度。为了对各种资料的切削加工性进行比较，用相对加工性Kr来表明。它是以切削抗拉强度σb=0.735Gpa的45钢，耐用度T=60min时的切削速度υ060为基准，与切削其它资料时的υ60的比值，即Kr=υ60/υ060。当Krgt;1时，该资料比45钢容易切削，切削性能好；当Krlt;1时，该资料比45钢难切削，切削性能差。常驻机构用资料的切削加工性，根据相对加工性Kr的巨细分为8级，如下表所列。零件毛坯的挑选和加工余量1.零件毛坯的挑选毛坯品种的挑选决定于零件的资料、形状、出产性质以及出产中获得的可能性。毛坯可以选用下列几种：轧制资料（截面为圆形、六角形或正方形等的棒料、板料以及带料等）和成型毛坯（铸件、锻件以及冲压件等）。2.毛坯的加工余量机械加工中毛坯尺寸与竣工零件尺寸之差，称为毛坯的加工余量。加工余量的巨细取决于加工过程中各个工步应切除的金属层的总和，以及毛坯尺寸与规则的公称尺寸之间的误差数值。3.工序间的加工余量1)应选用蕞小的加工余量，以求缩短加工时间，下降零件的制造费用；2)应保证各工序有充分的加工余量，能在后的工序中保证图纸所要求的精度及外表粗糙度；3)应考虑到零件热处理时引起的变形；4)应考虑加工零件时所选用的设备及加工办法，以及零件在加工过程中可能发生的变形；5)应考虑到被加工零件的巨细，零件愈大则所要求的加工余量也应愈大。4.挑选工序间工序公役的准则1)公役不应超出经济的加工精度范围；2)挑选公役时应考虑到加工余量的巨细，公役的边界决定加工余量的极限尺寸；3)挑选公役时应根据零件的后精度；4)挑选公役时应考虑出产批量的巨细，对单件小批量出产的零件答应挑选大的数值。螺纹设计加工1.一般螺纹的加工办法一般外螺纹的加工办法主要有：板牙加工、螺纹铣刀铣削加工、螺纹搓丝板和滚丝轮滚扎加工。一般内螺纹的加工办法主要有：丝锥加工、螺纹铣刀铣削加工。2.一般螺纹加工常用数据一般螺纹的标记螺纹公役带代号的标示在螺纹代号之后，中心用“-”分隔。如果螺纹的中径公役带代号不同，则别离注出。前者表明中径公役带，后者表明顶径公役带。如果中径公役带与顶径公役带代号相同，则只标示一个代号。例如：M10-5g6g，M10×1-6H。内、外螺纹装配在一起，其公役带代号用斜线分隔，左面表明内螺纹公役带代号，右边表明外螺纹公役带代号。例如：M20×2-6H/6g；M20×2左-6H/5g6g。一般情况下，不标示螺纹旋合长度，其螺纹公役带按中等旋合长度确定。必要时，在螺纹公役带代号之后加注旋合长度代号S或L，中心用“-”分隔。例如：M10-5g6g-S，M10-7H-L。【金属加工微信，内容不错，值得重视！】【螺纹公役带三组旋合长度别离表明为：S（短）、N（中）、L（长）】。特殊需要时，可注明旋合长度的数值，中心用“-”分隔。例如：M20×2-5g6g-40。一般螺纹公役带的选用及精度等级英制螺纹的尺寸系列螺纹是机械工程中常见的几何特征之一,运用广泛。螺纹的加工工艺较多,如根据塑性变形的滚丝与搓丝,根据切削加工的车削、铣削、攻螺纹与套螺纹、螺纹磨削、螺纹研磨等。其中,螺纹车削是单件或小批量生产常用的加工办法之一。作为数控车床,螺纹车削加工是其根本功能之一。1螺纹车削加工特色螺纹数控加工不同于轮廓加工，其特色表现为：螺纹加工属于成形加工，同时参与的切削刃较长，易呈现啃刀与扎刀现象，一般均需多刀切削完成；为确保导程(或螺距)准确，有必要要有适宜的切入与切出长度；螺纹加工的牙型及牙型角根本由刀具形状确保，因而，刀具的形状与正确装置直接影响螺纹牙型的质量；螺纹加工时的进给量与主轴转速有必要保持严厉的传动比，即F=Ph(mm/r)，因而，加工时禁止运用恒线速度操控；螺纹切削加工的切削速度一般不高，以不呈现积屑瘤或刀具塑性损坏为原则。2螺纹车削加工办法螺纹存在右旋与左旋之分,其加工办法与主轴转向、刀具方位与进给方向有关。以外螺纹为例,其加工办法如图1所示。内螺纹的加工办法由读者自行分析。图1外螺纹加工办法a)、d)右旋螺纹b)、c)左旋螺纹图1a所示为常见的右旋螺纹加工办法,主轴正转、前置正装或后置反装刀具、从右至左进给。若进给方向反向,则为左旋螺纹加工,如图1b所示。图1c所示为左旋螺纹加工,主轴反转、前置反装或后置正装刀具、从右至左进给。若进给方向反向,则为右旋螺纹加工,如图1d所示。3螺纹车削进刀办法(1)进刀办法螺纹加工有必要多刀切削,其进刀办法有以下几种,如图2所示。图2进刀办法a)径向进刀b)侧向进刀c)改善式侧向进刀d)左右侧替换进刀1)径向进刀(图2a)是基础的进给办法,编程简单,左、右切削刃后刀面磨损均匀,牙型与刀头的吻合度高;但切屑操控困难,或许发生振荡,刀尖处负荷大且温度高。适合于小螺距(导程)螺纹的加工以及螺纹的精加工。2)侧向进刀(图2b)属较为基础的进刀办法,有专用的复合固定循环指令编程,可降低切削力,切屑排出操控便利;但由于纯单侧刃切削,左、右切削刃磨损不均匀,右侧后刀面磨损大。适合于稍大螺距(导程)螺纹的粗加工。3)改善式侧向进刀(图2c)由于进刀方向的稍微改变,使得右侧切削刃也参与必定程度的切削,必定程度上按捺了右侧后刀面的磨损,减小了切削热,改善了侧向进刀的缺乏。4)左右侧替换进刀(图2d)的特色是左、右切削刃磨损均匀,能延常刀具寿数,切削排出操控便利;缺乏之处是编程稍显复杂。适用于大牙型、大螺距螺纹的加工,乃至可用于梯形螺纹的加工,在编程才能答应的情况下推荐运用。另外,在加工梯形螺纹时还经常采用一种分层切削式进刀办法。(2)进刀深度(又称切削深度)螺纹加工多次切削的进刀深度选取办法有两种———恒切削面积与恒切削深度进刀,如图3所示。图3进刀深度操控a)恒切削面积b)恒切削深度1)恒切削面积进刀,每次进刀的切削面积相等,即Ai=常数。该办法是数控车螺纹时常用的办法,且一般加工功率蕞高;每次走刀的切削力均匀,有利于提高刀具寿数。2)恒切削深度进刀,其每一刀的切削深度相等,即api=常数。该办法切屑厚度不变,可优化切屑形状。缺乏之处是走刀次数较多,仅作为一种弥补计划。4螺纹加工常见问题及解决办法)