撞机的原因：程序传输错误。解决方案：检查程序使用的指令是否按说明书规定的要求轨迹执行，可以通过打百分表来判断，把百分表***在程序的起点让程序结束后拖板是否回到起点位置，再重复执行即便观察其结果，掌握其规律。A.程序号呼叫错误或程序有修改，但仍然用旧的程序进行加工；B.现场加工者必须在加工前检查程序的详细数据；例如程序编写的时间和日期，并用熊族模拟。选刀错误。毛坯超出预期，毛坯过大与程序设定之毛坯不相符。工件材料本身有缺陷或硬度过高。装夹因素，垫块干涉而程序中未考虑。机床故障，突然断电，雷击导致撞刀等。切削用量选择不合理，如用量过大，便机床闷车；断续切削时，切削速度过高，进给量过大，毛坯余量不均匀时，切削深度过小；切削高锰钢等加工硬化倾向大的材料时，进给量过小等。防止机床发生碰撞的心得：机床碰撞对机床的精度是很大的损害，对于不同类型机床影响也不一样，一般来说，对于刚性不强的机床影响较大。对策：重新选择切削用量。工艺系统刚性太差，造成切削振动过大。对策：①增加工件的辅助支承，提高工件装夹刚性。②减小刀具的悬伸长度。③适当减小刀具的后角。④采用其它的消振措施。编程步骤：拿到一张零件图纸后，首先应对零件图纸分析，确定加工工艺过程，也即确定零件的加工方法（如采用的工夹具、装夹***方法等），加工路线（如进给路线、对刀点、换刀点等）及工艺参数（如进给速度、主轴转速、切削速度和切削深度等）。手工编程和自动编程中的数值计算：在手工编程中，计算出现误差也是常见状况，不过现在大部分生产都是自动编程。装夹方法和对刀点的选择：采用三爪自定心卡盘自定心夹紧，对刀点选在工件的右端面与回转轴线的交点。)