圆柱齿轮加工工艺进程常因齿轮的结构形状、精度等级、出产批量及出产条件不同而选用不同的工艺计划。下面列出两个精度要求不同的齿轮典型工艺进程供剖析比较。一、普通精度齿轮加工工艺剖析（一）工艺进程剖析图9－17所示为一双联齿轮，资料为40Cr，精度为7－6－6级，其加工工艺进程见表9－6。从表中可见，齿轮加工工艺进程大致要通过如下几个阶段：毛坯热处理、齿坯加工、齿形加工、齿端加工、齿面热处理、精基准批改及齿形精加工等。粗车外圆及端面，留余量1.5～2mm，钻镗花键底孔至尺度φ30H12拉花键孔钳工去毛刺上芯轴，精车外圆，端面及槽至要求查验滚齿（z＝42），留剃余量0.07～0.10mm插齿（z＝28），留剃余量0.0,4～0.06mm倒角（Ⅰ、Ⅱ齿12°牙角）剃齿（z＝42），公法线长度至尺度上限剃齿（z＝28），选用螺旋视点为5°的剃齿刀，剃齿后公法线长度至尺度上限齿部高频淬火：G52推孔珩齿总检入库外圆及端面φ30H12孔及A面花键孔及A面花键孔及B面花键孔及端面加工的地一阶段是齿坯初进入机械加工的阶段。因为齿轮的传动精度主要决定于齿形精度和齿距散布均匀性，而这与切齿时选用的***基准（孔和端面）的精度有着直接的联系，所以，这个阶段主要是为下一阶段加工齿形准备精基准，使齿的内孔和端面的精度根本到达规则的技术要求。在这个阶段中除了加工出基准外，关于齿形以外的次要表面的加工，也应尽量在这一阶段的后期加以完成。第二阶段是齿形的加工。关于不需要淬火的齿轮，一般来说这个阶段也就是齿轮的终加工阶段，通过这个阶段就应当加工出完全契合图样要求的齿轮来。关于需要淬硬的齿轮，有必要在这个阶段中加工出能满意齿形的终精加工所要求的齿形精度，所以这个阶段的加工是确保齿轮加工精度的要害阶段。应予以特别注意。加工的第三阶段是热处理阶段。在这个阶段中主要对齿面的淬火处理，使齿面到达规则的硬度要求。加工的终阶段是齿形的精加工阶段。这个阶段的意图，在于批改齿轮通过淬火后所引起的齿形变形，进一步进步齿形精度和降低表面粗糙度，使之到达终的精度要求。在这个阶段中首先应对***基准面（孔和端面）进行修整，因淬火以后齿轮的内孔和端面均会发生变形，如果在淬火后直接选用这样的孔和端面作为基准进行齿形精加工，是很难到达齿轮精度的要求的。以修整过的基准面***进行齿形精加工，可以使***经确可靠，余量散布也比较均匀，以便到达精加工的意图。（二）***基准的断定***基准的精度对齿形加工精度有直接的影响。轴类齿轮的齿形加工一般挑选鼎尖孔***，某些大模数的轴类齿轮多挑选齿轮轴颈和一端面***。盘套类齿轮的齿形加工常选用两种***基准。1）内孔和端面***挑选既是规划基准又是丈量和安装基准的内孔作为***基准，既契合“基准重合”原则，又能使齿形加工等工序基准一致，只要严格操控内孔精度，在专用芯轴上***时不需要找正。故出产率高，广泛用于成批出产中。2）外圆和端面***齿坯内孔在通用芯轴上安装，用找正外圆来决定孔中心方位，故要求齿坯外圆对内孔的径向跳动要小。因找正功率低，一般用于单件小批出产。（三）齿端加工如图9－18所示，齿轮的齿端加工有倒圆、倒尖、倒棱，和去毛刺等。倒圆、倒尖后的齿轮，沿轴向滑动时容易进入啮合。倒棱可去除齿端的锐边，这些锐边经渗碳淬火后很脆，在齿轮传动中易崩裂。用铣刀进行齿端倒圆，如图9－19所示。倒圆时，铣刀在高速旋转的一起沿圆弧作往复摇摆（每加工一齿往复摇摆一次）。加工完一个齿后工件沿径向退出，分度后再送进加工下一个齿端。齿端加工有必要安排在齿轮淬火之前，通常多在滚（插）齿之后。（四）精基准批改齿轮淬火后基准孔发生变形，为确保齿形精加工质量，对基准孔有必要给予批改。对外径定心的花键孔齿轮，通常用花键推刀批改。推孔时要避免歪斜，有的工厂选用加长推刀前引导来避免歪斜，已获得较好作用。对圆柱孔齿轮的批改，可选用推孔或磨孔，推孔出产率高，常用于未淬硬齿轮；磨孔精度高，但出产率低，关于整体淬火后内孔变形大硬度高的齿轮，或内孔较大、厚度较薄的齿轮，则以磨孔为宜。磨孔时一般以齿轮分度圆定心，如图9－20所示，这样可使磨孔后的齿圈径向跳动较小，对以后磨齿或珩齿有利。为进步出产率，有的工厂以金刚镗替代磨孔也获得了较好的作用。二、齿轮加工工艺特色（二）齿轮加工工艺特色（1）***基准的精度要求较高由图9－21可见，作为***基准的内孔其尺度精度标示为φ85H5，基准端面的粗糙度较细，为Ra1.6μm，它对基准孔的跳动为0.014mm，这几项均比一般精度的齿轮要求为高，因此，在齿坯加工中，除了要注意操控端面与内孔的笔直度外，需要留必定的余量进行精加工。精加工孔和端面选用磨削，先以齿轮分度圆和端面作为***基准磨孔，再以孔为***基准磨端面，操控端面跳动要求，以确保齿形精加工用的精基准的经确度。（2）齿形精度要求高图上标示6－5－5级。为满意齿形精度要求，其加工计划应挑选磨齿计划，即滚（插）齿－齿端加工－高频淬火－批改基准－磨齿。磨齿精度可达4级，但出产率低。本例齿面热处理选用高频淬火，变形较小，故留磨余量可缩小到0.1mm左右，以进步磨齿功率。机械加工进程中，孔的加工一向都是整个加工工程中的要点和难点，通常会用到钻头、钻夹头、铰刀，珩磨棒等加工刀具，起浮夹具一般业界说的比较少，但常常听工人师傅说起浮夹头，那么什么是起浮夹具呢？起浮夹具（Floatingholder)是指东西可以沿平行于东西轴线的轴向起浮或沿笔直空间内角度摇摆或一起具有这2种起浮。为什么要运用起浮夹具？在机械零部件制造进程中经常有很多的、高外表质量的孔加工需求，而孔加工一向都是机械加工中的难点和要点，钻孔，铰孔后运用高精密珩磨加工无疑是一种重要和常见的加工办法。在单冲程珩磨工艺中，对精度保持高水准加工的一起，还要在单次往复中完成包括外表粗糙度，圆柱度等一系列精度的加工，其本身对主轴和工件的直线度要求也较为高。如果是采用珩磨专用机，由于专用机特殊的起浮主轴和追随马达的装配，所以一般情况下运用高品质的万向节即可实现率单冲程珩磨。加工中心的功能提升虽然国产机床的制造商们在不断努力进步产品质量和精度以满意各种精度的需求，但机床的主轴和待珩磨的孔之间的直线性仍是很难到达，由于这涉及到厂商几十年的研发水准，以及机床中任何一个零件的上下游供应链水准问题。我们不行能要求一台国产十几万的机床或加工中心，到达它们三倍售价的进口机床相同水准；所以要使内孔到达很高的圆心度、圆柱度仍然是个非常扎手的问题。另外，导致主轴与工件直线性差的另一个重要的也是难处理的原因是机床轴承的发热导致主轴的同心度误差，这几乎是个不行消除的要素。要获得孔和机床主轴的的同心度，就要使珩磨棒很的伸进孔中而且保证不受任何径向力，起浮夹具正是为此类情况规划的，一起起浮夹具还补偿工件装置、珩磨棒等在水平轴向或在笔直空间内的差错。所以无论是国产机床仍是进口高精密数控机床，起浮夹具对孔的直线度和圆柱度的进步都是决定性的。起浮夹具的特点?径向振幅按捺在5μm以下；?出资少却能进行比曾经更的加工；?东西替换时刻减少，进步出产效率；?消除因切削抵抗发生的误差；?按捺品质不稳定，减少不良品和修正工件；?纠正前工序的孔加工误差。起浮夹具的使用起浮夹具使用加工机械：钻床、立式加工中心、珩磨机等。使用东西：金刚石珩磨棒、铰刀、丝锥、滚光刀等。使用领域包括：轿车发动机、船只发动机以及液压、衣疗、动力、航空等各个领域的机械零部件制造中。一位在工厂里具有动设备大量作业经验的高及技师，将自己10年来的经验进行总结，并成为了厂里内部练习的资料，现将这些精华内容与大家一起分享。压缩机的设备是介于土建工程与正式投产之间的一项重要作业。在压缩机运行时呈现的故障中有相当一部分是设备不妥所造成的。由此可见，正确的设备压缩机是维护正常出产和操作安全的重要措施之一。设备前三预备1、安排方面的预备在设备前有必要考虑当地情况，结合具体条件，成立设备施工的安排机构，制定专职人员负责施工。2、供应方面的预备在施工之前，有必要预备好施工材料、搬运和起重东西、查验及丈量东西（包含仪器）。丈量和查看东西的标准和精度，应符合***计量部门的规则，对标准及精度可以的东西应及时进行校验。在设备前，应将压缩机零部件和制造厂带来的总图、阐明书核对一下，经过必要的查看清洗，认为机器自身没有毛病后方可进行设备。如机器自身有缺陷，有必要及时处理。3、技能方面的预备技能预备是设备前的一项重要作业，短少这种预备，就不能进行设备，如果盲目施工，一定会影响设备质量，这是不允许的。技能预备包含设备阐明书、施工图纸、施工操作规程和质量标准等。在施工之前，有必要会审图纸，批改工艺布置，以免与其它工程（如管道、电路、地沟等）相抵触，特别注意不要将根底设置与地沟上或妨碍管路的经过。老师傅：上述三项预备作业是其主要部分，其它的如技能资料的消化，设备功能的了解，施工人员操作的练习，工人的练习、学习等都是重要的。如疏忽预备作业，必定在施工中遇到较多的困难，使工期延伸或下降设备质量。机身设备要仔细一机身设备前的预备作业根底验收合格后，依据图纸在根底上用墨线准确的画出下列主要中心线：主轴中心线，电机中心线，各列的中心线。依据准则，在根底上放置垫铁。在各个方位放好平垫铁今后，用长木条尺放在各组垫铁上，查看各组间的凹凸相差程度和水平情况（见下图），以便进行增减调整。第二步进行找正。老师傅：通常都用三点找平法，每一个机身下需放三个千斤顶，同时还可依据具体情况，在机身就位今后。在便于调整机身前后左右方位处各放置千斤顶一个（如下图所示）。二机身、中体的设备身是压缩机的重要部件，其它零件、部件都需在机身上设备，因而机身的设备好坏直接关系到整台压缩机运转的可靠性。机身设备的关键是要保证其纵向水平缓横向水平在允许的误差范围内。由于小型压缩机不进行解体设备，故不存在机体设备问题。设备的时候，首先用吊车将机身吊起，再按照中心线将机身平稳的坐落在已经放好垫铁和千斤顶的根底上，机身上的各中心线和根底上对应的墨线符合，***误差应在±5mm以内。预装好地脚螺栓，依据地脚螺栓方位和中心线，用千斤顶找正机身，然后开始确定标高。其误差应在±10mm以内。机身纵向水平的调整应以滑道为基准，查看时应用精度为0.02mm/m的方水平仪鄙人滑道的弧面上前中后三个部位别离进行丈量（如下图所示），以前后两点为准，中心一点供参考。机身应坚持水平，但允许向气缸的方向高0.03mm/m，由于装上气缸和活塞后，滑道的前端会稍稍下倾，这样就可以取得水平。机身横向水平的丈量以主轴凹窝为基准。机身的水平度是经过螺丝千斤顶来调整的。之后进行的就是机体内件的设备，诸如主轴、气缸、活塞、连杆、十字头、气阀、填料、各类组件等。地一步曲轴轴瓦的设备“涂色法”：1、在中体滑道上均匀涂红单，装上十字头后，在滑道内来回拉动几回。2、抽出十字头，查看十字头上、下滑履与滑道的触摸面积十字头上、下滑履与中体滑道的触摸面积应不小于50%，且触摸面积均匀；不然就需要经过研刮进行处理。“涂色法”完成后将十字头和滑道的触摸面擦净，将十字头回装。第二步连杆的设备吊装连杆时，可以将不带小头瓦的连杆与大头瓦用十净布打活接紧固在一起，在轴瓦快与曲轴相贴合时装入连杆衔接螺栓，解开布条。第三步液压上对紧用专用的液压上紧设备对活塞杆进行上紧，可用两台泵对连杆的两根螺栓同时，两泵可分级，每次分级（5Mpa）的压力相同，保证两头的衔接螺栓均匀受力拉紧连杆衔接螺栓液压上紧第四步十字头销的设备1、连杆小头瓦须有适宜的径向空隙。小头瓦径向空隙检测可以如前连杆大头瓦径向空隙的检测办法相同，2、小头瓦的径向空隙也可以以经验来判别，将十字头销装入十字头内后，一个人用手滚动（不凭借外力）十字头销，若一个人能轻松滚动十字头销则阐明小头瓦的径向空隙合适。第五步气缸的设备组装前先对各联接组件的结合端面和止口（径向）等部位进行认真清理，去毛刺，查看、丈量其圆度、圆柱度及配合空隙和过盈量符合装配技能要求。第六步密封处理接筒的端面是选用密封胶密封的，气缸设备时将接筒接合面均匀涂上一圈密封胶（另一种密封方式是靠端面的“O”形像胶圈来保证密封性的）第七步气缸的吊装吊装时的钢丝绳需在三个方向添加倒链，以便调整气缸的水平。气缸支承：将气缸支承与气缸的贴合面用砂纸磨出金属光泽，待气缸中体与接筒的衔接螺栓紧固后，将支承的垫铁顶起。气缸水平：用框式水平仪经过气缸支承调***缸的水平，气缸水平度在气缸镜面前、中、后三方位丈量应不大于0.05mm/m，其倾斜方向应与滑道共同第八步活塞的吊装起吊活塞时在活塞杆上放置一个水平尺以保证活塞水平起吊，在活塞体进将进入气缸口的时在活塞端面做好标记，在装入活塞环和支承环时活塞环的开口方位应彼此错开，一切开口位有一定的开口空隙，同时活塞环的开口方位应彼此错开，一切开口方位应与气缸上的气阀口错开。将活塞杆穿入填料密封设备和刮油器时，应使用压缩机厂家配给的导向套，防止划伤活塞杆然后与十字头进行液压衔接紧固。等活塞杆套筒进入中体时，要注意套筒和十字头的距离，以免过近后套筒不能拿出。拿出套筒后装入液压联接固设备。注意装入的前后次序，正反方向。气缸盖的设备机身内件的拆开1、将压缩机机身内的十字头、连杆，曲轴、轴瓦按序拆下，拆开前对每个重要的零部件都用白色的油漆笔做好标记。2、拆开时要预备好专用的拆开东西，起吊东西、绳套等，在绑吊时要注意不要碰伤或拉伤零部件。3、关于拆开下来的零部件要放在适宜的方位，对重要的机件，蕞好放在垫木上，例如连杆、曲轴、轴瓦、轴销等要放置平稳。小的如螺栓螺母等小件放置在箱子里。精密的零件要专门保管。设备内件清洗和放置用洁净的棉布、丝绸和软质刮具和煤油对零件仔细清洗。将曲轴水平的放在枕木上，曲轴的轴颈不应受力。用外径千分尺曲轴轴瓦外径的丈量：I由于CNC加工中心其是采用软件进行锁住的，在模仿加工时，当按下主动运转按钮时在模仿界面并不能直观地看到机床是否已锁住。模仿时往往又没有对刀，假如机床没有锁住运转，极易发生撞刀。所以在模仿加工前应到运转界面确认一下机床是否锁住。加工时忘掉关闭空运转开关。由于在程序模仿时，为了节省时刻常常将空运转开关打开。空运转指的是机床一切运动轴均以G00的速度运转。假如在加工时空运转开关没关的话，机床疏忽给定的进给速度，而以G00的速度运转，形成打刀、撞机床事端。空运转模仿后没有再回参考点。在校验程序时机床是锁住不动的，而刀具相对工件加工在模仿运转(决对坐标和相对坐标在变化)，这时的坐标与实践方位不符，须用返回参考点的办法，确保机械零点坐标与决对、相对坐标一致。假如在校验程序后没有发现问题就进行加工操作，将形成刀具的磕碰。超程免除的方向不对。当机床超程时，应该按住超程免除按钮，用手动或手摇办法朝相反方向移动，即能够消除。可是假如免除的方向弄反了，则会对机床产生伤害。由于当按下超程免除时，机床的超程维护将不起作用，超程维护的行程开关已经在行程的尽头。此刻有或许导致工作台继续向超程方向移动，终拉坏丝杠，形成机床损坏。制定行运转时光标方位不妥。制定行运转时，往往是从光标所在方位开始向下执行。对车床而言，需要调用所用刀具的刀偏值，假如没有调用刀具，运转程序段的刀具或许不是所要的刀具，极有或许因刀具不同而形成撞刀事端。当然在加工中心、数控铣床上一定要先调用坐标系如G54和该刀的长度补偿值。由于每把刀的长度补偿值不一样，假如没调用也有或许形成撞刀。CNC加工中心数控机床作为的机床，防撞是非常必要的，要求操作者养成认真细心慎重的习气，按正确的办法操作机床，减少机床撞刀现象发生。跟着技术的开展呈现了加工过程中刀具损坏检测、机床防撞击检测、机床自适应加工等***技术，这些能够更好地维护数控机床。归纳起来9点原因：(1)程序编写过错工艺安排过错，工序承接联系考虑不周详，参数设定过错。例:A.坐标设定为底为零，而实践中却以顶为0；B.安全高度过低，导致刀具不能彻底抬出工件；C.二次开粗余量比前一把刀少；D.程序写完之后应对程序之途径进行剖析检查；(2)程序单补白过错例：A.单边碰数写成四边分中；B.台钳夹持间隔或工件凸出间隔标示过错；C.刀具伸出长度补白不详或过错时导致撞刀；D.程序单应尽量详细；E.程序单设变时应采用以新换旧之准则：将旧的程序单消毁。(3)刀具丈量过错例：A.对刀数据输入未考虑对刀杆；B.刀具装刀过短；C.刀具丈量要运用科学的办法，尽或许用较经确的仪器；D.装刀长度要比实践深度长出2-5mm。(4)程序传输过错程序号呼叫过错或程序有修改，但仍然用旧的程序进行加工；现场加工者必须在加工前检查程序的详细数据；例如程序编写的时刻和日期，并用熊族模仿。(5)选刀过错(6)毛坯超出预期，毛坯过大与程序设定之毛坯不相符(7)工件资料本身有缺点或硬度过高(8)装夹要素，垫块干与而程序中未考虑(9)机床故障，俄然断电，雷击导致撞刀等)