耐火砖厂家生产粘土砖的工艺流程耐火砖厂家生产粘土砖的工艺流程，粘土熟料是一种升性原料，它在耐火砖中起骨架作用。粘土熟料是由硬质粘土在回转窑中锻烧而成：或是软质粘土预先制成料球、料块，然后锻烧而成。高铝粘土经过煅烧，然后与石灰石混合制成含铝水泥，这种水泥具有速凝能力及防蚀性和耐热力强的特点。粘土制品对熟料的要求是化学组分要稳定，杂质含量不超标，烧结良好，吸水率在2~4%,真密度在2.70g/cm?以上。粘土熟料一般采用二级粉碎流程系统。破粉碎后的物料通过筛分分成二个粒度级，即1~3mm和小于1.0mm,或三个粒度级，即2~3mm、1~2mm和小于0.1mm的粉料，分别储于料仓供配料用。对结合粘土的基本要求，应是高可塑性，结性，而且具有较好的耐火性。根据我国原料的特点及工艺流程，通常采用半软质粘土和软质粘土混合、以半软质粘土为主的复合型配料。高铝耐火砖的搭配黏土的含量要小于高铝耐火砖的含量，这是因为高铝火泥时要添加相应占比的粘土粉来提升火泥的黏性。结合粘土粉碎后的粒度以细些为好，一般要求粉碎粒度小于0.5mm。在生产实际中，常加入一定量的有机结合剂，如亚***纸浆，加入量在1~2%之间。熟料和结合粘土的配比应由制品的质量要求，形状大小和坯体的成型方法诸多因素决定。如质量要求高，则熟料占80%以上，甚至90%。加入高岭石制成的瓷胚，经过制瓷时的加热煅烧，更是把颗粒间的吸附水乃至晶体中的结晶水都排了出去，成为坚固光洁的瓷器。其特点是可制成外形尺寸正确，高密度，高强度的耐火制品。对一些异型制品，则要求成形性能良好，一般结合粘土加入量为25~30%.有时达40%。而对一些大型耐火制品，为了减少烧成收缩累积，保持外形尺寸良好，配料中适当增加熟料用量。粘土制品的颗粒组成，一般租细颗粒较多，中颗粒较少，这样不仅保证了耐火制品的致密度和强度，同时也提高了耐火制品的热震稳定性。与此同时，还应根据制品尺寸大小和表面质量要求调整和修正颗粒的粒度。物料混合时，一般是先加入熟料的粗颗粒，再加生料泥浆，加熟料细粉和结合粘土。耐火黏土性质耐火黏土无论是作为制品的骨料或是结合剂，都要有各种相应的物理性质，基本的耐火性、烧结性及可塑性和结合性。耐火性是指在一定的高温下抗熔化的性能。就耐火材料而言，其中所含Al2O3的熔点很高，因此具有相应的耐火性。高铝粘土Ａｌ２Ｏ３的含量较高，硬度和比重较大，耐火度高，常用以制造粘土制品。耐火度的高低取决于Al2O3含量，一般Al2O3含量高的耐火度高，反之则低。耐火性的高低直接影响制品在高温下的抗压强度及荷重软化点等技术指标，是确定制品及其应用范围的重要因素。烧结性是指耐火黏土经过煅烧，能获得一定的密度和强度的性能，是制品在工艺过程中用到的一个重要的热工指标，用来确定原料的煅烧温度和制品的烧成温度。可塑性和结合性是耐火粘土在外力的作用下形成任意形状而不，当停止外力时仍能保持原型不变的性能，这一性能可以确定成型工艺和结合剂的配比，以制作各种耐火制品。粘土用耐火材料制品主要有两类粘土用耐火材料制品主要有两类：耐火砖、***棉。前者是耐火度不低于1730℃，2×105Pa荷重软化开始温度不低于1350℃，重烧线收缩率小于0.5%（1400℃，2h），可据需要制成各种尺寸与形状的耐火砖，后者是一种轻质耐火保温材料，其制造方法是采用粘土，经1000-1100℃焙烧，再用2000℃电弧炉将矿石熔融，在高速气流下吹制成棉。由于体积小，黏土颗粒遇到水分子很容易搅在一起，变成柔软黏糊的一团。耐火材料对粘土的质量要求不是十分严格，但粘土中A1203和Si02含量的比值直接影响耐火度的变化，在粘土中A1203/Si02的值一般下0.7-0.8之间或稍高，纯粘土中A1203/Si02比值为0.85，该比值大于0.85时，有富铝矿物存在，会提高耐火度，而小于0.7时粘土含量低，有石英存在，会降低耐火度。另外，粘土中Fe203、TiO2、K2O的含量都会降低耐火度，具有一定的危害性。粘土在煅烧过程中的化学变化粘土在煅烧过程中的化学变化对煅烧粘土的晶体结构、活性的化学变化,煅烧粘土的研究和测试结果后,物理和化学性质的热力学特性的变化表明,分解粘土分很多,经过煅烧粘土S03含量降低,前500℃煅烧温度、煅烧高岭石晶体结构几乎不变,550℃温度,高岭石晶体结构***严重.650度,粘土特征衍射峰几乎完全消失,粘土结构完全***.750°焙烧温度.在950℃,粘土开始向非晶态偏粘土.从低温煅烧到高温煅烧,粘土发生了变化,粘土、高岭石、粘土与尖晶石发生了变化.研究发现,煅烧到550度、粘土、脱羟基、脱羟基后的粘土活性较强,更有可能与有机反应,550°煅烧粘土的物理化学性能优越,能满足进一步改性的要求.)