自封袋生产中如果使用的基材是耐热性高的PET,PT,BOPA等时，而日复合的速度较高时，则烘道的温度可相应提高，特别是油墨中使用过沸点比较高的***、丁醇、***等溶剂后，更应提高一些温度。另一方面油墨印刷后的干燥速度过慢,严重制约印刷速度的提高,在多色叠印中还会引起背面黏脏。但也不能一味追求干燥而提高烘道温度，导致基膜的收缩，造成印刷图面尺寸的变化一般来说.在一定运行张力作用下.经烘道加热后.基膜的横向可有少量收缩.其收缩率一般不超过百分之一点五。如果基膜收缩率大，残留溶剂又未达标时.则应放慢复合速度，适当降低温度，降低运行张力，加大排风量，这样也可达到残留溶剂介格的目的。残留溶剂的多少，可以利用气相色谱测定法测定.也可以用重量测定法测定下面略作介绍。自封袋塑料软包装印刷行业的发展正呈现出如下一些状况。大中型规模的包装凹印企业正逐步取代溶剂墨时代小型企业占主流的状况。因为树脂在水性油墨的配方中所占的份额较大,树脂经过了油墨厂必定会增加费用,成本就会增加。凹印生产线加工方式正趋于更加多样化,大幅面软包装凹印机的数量不断增加,凹印机功能配置越来越强,相应的管理系统、远距离技术支持系统日渐被采用;为满足个性化需求而从收、放卷到印、复连线加工各工位都将被模块化。其中令人瞩目的如凹印小推车或凹印与柔印版互换小推车的采用、凹印机组***驱动技术以及电子轴传动技术等,将带来凹印机的***升级换代,专用于塑料水基墨凹版印刷之凹印机的制造和应用也正提上议事日程。由于环保与卫生方面的原因,食品、***、烟酒等行业越来越注重包装材料和印刷工艺的环保性,凹印企业也相应会更加关注印刷车间的环境;环保型水基墨正逐渐受到关注,封闭式刮墨刀系统及适应水基墨的凹印机将逐渐被采用并推广。自封袋生产中在少量增加凹印机设各成本的前提下重新设计加热装置及热风的进出角度,在风压适当的范围内追求尽量大的风速、风量来达到的干燥速度,适宜的干燥温度为50-60摄氏度。虽然在印刷时已经加热干燥，但由于时间短、速度决，往往干燥得不彻底，会有残留溶剂，特别是大面积、实地多色叠色印刷时。另外在实际印刷中,油墨的黏度和pH值也会对油墨的干燥性能产生一定的影响,例如黏度过高会使油墨的干燥速度降低;pH值过低则会使油墨干燥过快。因此,在塑料凹版印刷过程中应该首先调整并控制好水基墨的黏度和pH值,然后再根据实际印刷速度调整温度、风速、风量等,以获得适宜的干燥速度。塑料凹版水性油墨的色浓度油墨的色浓度是由油墨特定颜色的饱和度高低而体现出来的深与浅,油墨色浓度是影响印刷质量的重要因素之一。自封袋生产中纵向拉伸处理后的薄膜在120到125摄氏度热定型处理，消除后续使用过程中可能产生的热收缩的隐患。足够的拉仲倍率是碳酸钙粒子与聚丙烯树脂之问形成空洞、产生珠光效应的必要条件，而且随着拉伸比的增大，纵向拉伸强度明显增加。塑料凹版印刷水基墨,印前需事先用水调低黏度并控制在12-20s，在水基墨使用过程中,如黏度过大,可加人低黏度的新墨调整,切忌用自来水冲兑,否则,可能造成干性不良。同时，平均破膜次数会随之增加，纵向热收缩率也随之增加。因此.纵向拉伸倍率过大对于热封型双向拉伸珠光膜的生产易断膜及使用纵向热收缩率大均是卜分不利的，因此纵向拉伸比应控制在4.9到5范围内。热定型可降低制品的纵向热收缩率，但高的热定型温度会降低制品的机械强度。特别是当热定型温度高于130摄氏度以后随着热定型温度的提高，强度急剧下降，而且在120到125摄氏度热定型温度下。)