并非所有旧机床都适用于CNC变换，因此需要了解要修改的机床。有必要对机床的机械系统做出正确的判断。典型的工件系列可根据外观分为金刚石型（箱型），板型，旋转型（盘，套，轴，法兰）和异形型。良好的机械性能是机床成功改造的基本条件。否则，好的数控系统无法发挥其应有的性能。因此，在机床数控改造之前，应对机床进行机械精度测试，并在机床改造实施过程中修复问题。如果机床系统存在很多问题，如机床结构设计中的旧机床，制造缺陷，机床数控改造就没有多大意义。由于部件老化失效，旧机床电气系统是机床改造的关键工作。要了解旧机床数控系统的制造商型号，控制轴数，主轴数，进给轴驱动配置，主轴电机功率，进给轴电机转矩。检查随机技术数据是否完整和完整，完整的技术数据可以缩短机床改造的技术准备时间。其中，电气原理图，PLC程序，机床维修手册，液压，气动，润滑原理图，机械装配图等，都要仔细研究。请务必注意，技术数据提供的内容可能不正确，与实际机床不符。这是因为一些机床制造商提供了系列模型的总图。各个机床的电气和硬件更改未标记在电气数据上。这要求我们检查机器的实际物体并仔细检查以避免错误。机床的改造首先是数控系统的改造。根据机床现有的控制水平，工件的加工要求，企业的资金情况，选择相应的中低数控系统。7MPa以下，且体积相对较大，优点是无污染，低压调节方便灵敏，能耗少2。在选择CNC系统时，您需要考虑好主流制造商的产品。例如，国外的数控系统可以选择FANUC，西门子系统等，而国内的数控系统可以选择华中和凯迪尼系统。它还应尽可能与机床用户可用的其他数控机床的数控系统保持一致。这样做的好处是维护人员每天都可以方便地修理机床。集中式数控系统还有助于减少备件类型。金属加工微信，内容很好，值得关注。选择CNC系统时，它基于实用性原则。没有必要为追求高品位而浪费钱。机床融入了国外的***技术，它的各项性能指标基本上与国外同类产品相当。使用组技术将这些零件分组，以确定要为主加工对象准备的典型零件族。键槽加工宽度3—36mm,键槽长度0—400mm,深度可达38mm，还可加工15°以下斜键槽。该机采用专用超短拉刀往复式加工设计，加工速度非常快，可节省加工时间及拉刀的制作成本。有自动定心功能，定心机构简单，每种键槽宽度只需一种定心机构，定心机构与内孔尺寸大小无关。该机床操作简单，装上工件后一按按钮，机床会自动将工件加工到标准尺寸并自动停机，在这一阶段不需操作人员照看。操作人员不需太高文化。该机结构简单、体积小。我们很多人都有这样的经历，就是在前一刀车削了几毫米切深以后，发现离想要的尺寸还差几丝或者十几丝时，再按计划进行下一刀切削时，发现多切了很多，尺寸可能超差了。在技术改造中，生产设备，数控机床的选择，维护，采购等必须考虑到应该使用环境的环境，如何管理以及如何取得良好的经济效益。那么这样的情况我们认真分析过其中的原因吗？有人说，这可能是因为机床间隙比较大所致，而在同一进刀方向上是不会受间隙影响的，其真正原因就是弹性形变和弹性***。弹性形变表现在刀具、机床丝杠副、刀架、加工零件本身等对象的形变，使刀具相对工件出现后退，阻力减小时形变***又会出现过切，使工件报废。产生形变的终原因是这些对象的强度不足和切削力太大。弹性形变会直接影响零件加工尺寸精度，有时还会影响几何精度（如零件变形时容易产生锥度，因为远离卡盘的位置形变幅度越大），刀具的强度不足，我们可以设法提高，有时机床和零件本身的强度，我们是没法选择或改变的，所以我们只能从减小切削力方面着手，来设法克服弹性形变，切深越小、刀具越锋利、工件材料硬度较低、走刀速度减小等都会减小实际切削阻力，都会减轻弹性形变。在典型的工件族过程的安排中，应适当地安排每个机床和生产线的手动调整和检查，即人工干预的影响。所以为了保证工件的尺寸精度，我们往往把精加工、半精加工和粗加工分开，也就是说把弹性形变大的和弹性形变小的不同工序分开进行（粗加工时追求效率基本不追求精度，刀具需要偏钝，侧重强度，精加工时切削量很小，追求精度，刀具侧重锋利，减小切削阻力），在对刀试切时，就按照不同工序实际加工时的切深进行试切，确保试切时和实际加工时阻力和弹性形变幅度大致相当，确保数控机床坐标系建立准确，确保普通机床进刀准确；然后在精加工时尽可能采用比较锋利的刀具，大程度减小切削抗力、减小形变。要提高加工精度减小加工误差，首先要选择高精度的机床，保证工件和刀具的安装***精度，其次主要与数控车床加工工艺有关。刀具的制造误差、安装误差以及使用中的磨损，都影响工件的加工精度。立式数控车床属于大型机械设备，用于加工径向尺寸大而轴向尺寸相对较小，形状复杂的大型和重型工件。刀具在切削过程中，切削刃、刀面与工件、切屑产生强烈摩擦，使刀具磨损。当刀具磨损达到一定值时，工件的表面粗糙度值增大，切屑颜色和形状发生变化，并伴有振动。刀具磨损将直接影响切削生产率、加工质量和成本。)