液化***的加工液化***装置包括气体加工、液化、储存与产品送出几个步骤。(1)清除CO2等杂质。一般是用胺基作为溶剂，加入其他的添加剂，比如甲1基二乙醇1胺等，加入此溶剂可以降低能耗、减小腐蚀，***终降低CO2的浓度，降至低于100ppm。(2)分子筛杂质清除。经过第1步胺基处理后，还需要去除内部的水喝少些二氧化碳。通常采用分子筛床层让分子筛和脱水工作进度同时进行，如果CO2含量低于1%，则可以考虑不经过胺基处理，直接用分子筛装置将CO2与H2O一同去除。(3)液化装置。现代小型***液化装置采用单级混合制冷系统。因此，近年来国际上纷纷大规模展开了低温飞行器及相关基础设施(生产、运输、存储以及加注等)的科研和试验设计工作。处理后的***进入液化装置的主换热器，冷却至-50～-100°F分出重烃后，再进入主换热器进一步冷却、液化与过冷并从装置引出送至储罐。主换热器内部安装了由板翅组成的冷箱，使***进行冷却。闭合环路制冷循环用压缩机压缩制冷剂，升压后的气体与液体制冷剂混合后进入主换热器，自上而下流动并进行冷却。冷却后的制冷剂通过控制阀进行减压，再送回换热器。(4)选择压缩机的驱动机。注意电机的温升、轴承温度和电压表、电流表指示情况是否正常，电流不得超过电动机额定电流，若超过时，要找原因或停车检查。螺杆式或者复式压缩机装置适用于较小装置，而采用离心式压缩机驱动的燃气轮机是液化装置的选择的关键点。电机的低成本和修复简单是选择马达的原则，因此可以优先电动机燃料价格低，燃气透平将是更好的选择方案。***液化系统主要包括***的预处理、液化、储存、运输、利用这五个子系统。***液化工艺技术要点(一)***预处理***预处理是指脱除***中硫1化氢、二氧化碳、水分、重烃和gong等杂质，以免这些杂质腐蚀设备及在低温下***而堵塞设备和管道。除此之外，随着材料暴露时间的不断增加，材料表面的腐蚀产物也将会增加，这就会导致材料抗污损的能力下降。脱水主要有冷却、吸收、吸附3种脱水方法，***从地层开出后，常含有水蒸气，还含COS、C02、H2S及RSH等一些酸性气体，这种***由于含酸性气体，常被称为酸性气或含硫气。酸性气体对人身***，对设备管道有腐蚀，由于其沸点较高，降温过程中易析出固体，因此一定要进行脱除，通常采用醇胺法和分子筛吸附进行脱酸。(二)***液化操作工艺通常***液化工艺操作原理包含以下几方面内容：1、混合制冷剂液化操作工艺混合制冷工艺多采用烃类混合物作为制冷剂，代替阶式制冷工艺中多个纯组分。1、硬件系统――直流电源故障故障的具体表现是组态软件(人机界面)界面显示的数据不变，或者没有流量、差压、压力、温度等显示。其制冷剂组成根据原料气组成和压力而定，利用多组分混合物中重组分先冷凝、轻组分后冷凝特性，将其依次冷凝、分离、节流、闪蒸得到不同温度级冷量。另外，据混合制冷剂是否与原料***相混合，分闭式和开式两种混合制冷工艺。2、级联式制冷液化操作工艺级联式液化流程中较低温度级循环，将热量转移给相邻较高温度级循环，主要应用于基本负荷型***液化装置。比如丙烷和***等，透过多个制冷体系分别和***完成换热，使***温度能逐渐降低至液化基本要求。3、膨胀制冷操作工艺膨胀制冷工艺，是利用高压制冷剂通过透平膨胀机绝热性能，并使用克劳德循环制冷技术完成***液化操作，气体在膨胀机中膨胀降温时，能输出功，可用于驱动流程中的压缩机。同时也不要把天线或地线接在气管上，这样可能产生电火花，易于引起爆11炸。据制冷剂不同，膨胀机制冷循环可分氮气膨胀液化流程、氮气-***混合膨胀液化流程和***直接膨胀液化流程。这类流程简单、调节灵活、工作可靠、易启动、易操作、维护方便、***省，但能耗略高。(三)***液化装置液化装置通常用基本负荷型和调峰型两种，基本负荷型是一种大型液化装置，可用于当地使用或外运。该装置液化单元大都使用级联式液化或混合制冷剂液化两种流程。若输入电流正常，就要检查直流***，若***损坏，更换***即可修复，若***正常就说明电源损坏。目前新建与扩建的基本负荷型***液化装置，基本上都使用丙烷预冷混合制冷剂液化流程。调峰型液化***装置一般用于调峰负荷或补充供应冬季燃料，以液化方式储存在低峰负荷时过剩的***，用于高峰或紧急情况。该装置在匹配峰荷和增加供气可靠性方面发挥着重要作用，可极大的提高管网经济性。调峰型***液化装置与基本负荷型***液化装置相比，属于小流量***液化装置，由于生产规模相对较小，不适合于连续运行，它的液化部分一般使用带膨1胀剂液化和混合制冷剂液化流程。(四)运输当***处于液态时，其密度为标准***的625倍。也就是说，1立方的液化***等同于625立方的***。但是，随着LNG工厂设计和管理经验日趋丰富，同时LNC市场的供货渠道也不断增加，这都减少了配置多条生产线保证产品供应的重要性。因此，相比于***的气态形式，液化后的更方便于运输和贮存。***液化后体积能缩小600多倍，将更便于经济安全的运输。从输气经济性方面考虑，陆上3000千米左右运距内，利用管道输气比较经济，当超过3500千米后，用船运方式优势更为明显，能够使大量风险性管道***有效降低，节约运输成本。液化***船建造技术的不断发展提高了液化***的运输效益，主要体现在日气化率降低及蒸发气回收利用上。当前换热网络中冷热物料流***1小传热温差为5K，即ΔTmin=5K。目前应用的液化***船，由于大都没有再液化装置，动力燃料主要利用消耗蒸发气，而不进行回收液化。液化***由于具有高1效、清洁、价廉的优点，因此被列入开发利用的***能源。液化***船的建造可满足进口液化***运输能力的需要。液化***空温式气化器传热性能分析(下)三、LNG空温式气化器传热传质特性分析液化***在空温式翅片管气化器中的气化过程是管内流动沸腾相变和空气侧自然对流传热过程的耦合。针对这一故障，要先停止计量点，几分钟以后再启用计量点，在差压值回零后，再开启现场仪表。低温液化***在翅片管内流动，在温差的驱动下热量由空气经过翅片、基管传给管内液化***，管内液化***温度升高至泡点后开始气化并升温，与此同时，翅片管外侧近壁处空气温度降低，密度增大，产生自然对流。常用的空温式翅片管气化器的进口设在气化器底部，出口设在气化器上部，启动时，LNG从底部流入气化器，在流道内吸热气化，温度沿管长方向不断上升，***终从出口流出。四、LNG空温式气化器单根翅片管数值模拟LNG在空温式气化器内气化的整个过程为自然对流、导热、强迫对流及沸腾相变的耦合问题，有实际意义的物理问题大多无法获得解析解，只能采用数值计算的方法。随着LNG技术的发展和人们管理运行经验日趋成熟和丰富，工厂设计的风险系数可以适当减小。数值模拟将数学分析理论、物理模型、装置设计等结合起来，以计算机为操作平台，短时间内可对物理几何参数分布广的模型进行计算，有助于对客观物理规律的研究，而且具有研究周期短、节省费用的优势，在工程设计和研究中有着积极的作用。在实际操作中应利用数值模拟方法，在空气侧自然对流和管内相变条件下对影响空温式气化器单根翅片管传热性能的几何参数、空气温度及流速进行研究。该故障是因为雷雨天气产生的重启电压损坏了仪表的通讯模块，因此更换新的通讯模块就可修复故障。在对LNG空温式气化器单根翅片管的传热传质过程进行数值模拟时，首先，可利用Fluent软件(一种求解流动与传热等问题的大型数值模拟软件)进行计算并应用数学模型进行模拟，使用Gambit建立几何模型并进行合理的网格划分，确定模型中边界条件的类型及输入参数，编写UDF自定义程序描述LNG沸腾相变过程，可得到温度场和速度场等势图，以及管内气化率和温度沿管长的分布，***后要注意分析下翅片外侧空气温度和翅片管内LNG入口流速对空温式气化器单根翅片管传热性能的影响。五、结论及注意事项1、空温式气化器不消耗外加能源，气化能耗费用低，在我国南方地区得到广泛认可与应用。2、将翅片管外侧空气自然对流、固体导热和翅片管内LNG气化相变过程进行耦合，采用切割shadow面的方法确保流固耦合界面热边界条件的一致性，可以更合理地模拟了LNG空温式翅片管气化器的传热传质过程，使计算更趋精1确化。3、通过对翅片管传热传质过程进行数值模拟，可得到翅片管横截面的温度场和速度场分布、管内截面平均气化率和温度沿管长的变化以及传热系数等，能更直观地描述LNG在翅片管内气化的整个传热传质过程。4、要注意空气温度变化对翅片管传热性能的影响。在280K-300K范围内，随着空气温度升高，总换热量增大，纯液相段长度缩短，***出口温度增大，即空气温度越高，翅片管的传热性能越好，扩大了空温式气化器的应用范围。5、要注意分析LNG入口流速对翅片管传热性能的影响。1原料气压缩预冷阶段原料气在经过压缩之后，使其压缩离要能够达到38。流速在0.03-0.09m/s范围内，随着流速的增大，翅片管总换热量和内管对流传热系数增加，但进出口焓差减小，气态***的出口温度降低，应综合考虑多个换热指标的变化趋势，来确定哪一个结构尺寸的翅片管的***1佳入口流速。)