由于全自动反应釜搅拌器组件由多点支撑,而且在常规设计时考虑了机架、减速机和电机共同作用在顶盖上压力的影响和局部开孔的影响,对封头进行了整体补强设计,所以有限元建模时,为了简化分析,不考虑它们的影响,只考虑跨顶盖和筒体开人孔的复杂结构。由于结构具有对称性,所以取其1/2作为研究对象。筒体与接管长度的取值都大于2.5RT(R为接管与筒体半径,T为接管与筒体的厚度),筒体和封头的厚度取值为13.4mm(封头成型后的实际厚度减去腐蚀裕量),接管厚度为9mm。材料特性人孔接管、筒体和封头的材质均为0Cr18Ni9,设计压力为0.8MPa,工作压力为0.7MPa,设计温度为200℃,工作温度为180℃,腐蚀余量为1mm，在筒体底部的横截面上施加轴向固定约束，对称面上施加对称约束,并在筒体底部横截面上一点(其坐标为(0,-475,513.4))约束X方向的位移,以防模型发生该方向的刚体运动。在封头、筒体及人孔筒节的内表面上施加内压载荷0.8MPa,在人孔筒节的外端面上施加等效应力9.1MPa热油的热容量较大,因此在布置内蛇管冷却面时,应适当增大冷却面。树脂反应完成后采用外设板式冷却器进行终的冷却。热负荷的确定应将工艺需热量及反应釜传热面的设计综合考虑。对间歇式反应釜来说,工艺需热量按需热阶段计算,但这不能作为终的热负荷。热负荷必须根据反应釜的传热计算得出,在设备尺寸确定后,换热面积F已固定。要增大换热量,就要从提高油温和增加流速着手使K与△t增大,以适应工艺的需要。不考虑设备的传热设计,或宽打窄用地提出热负荷是不可取的,这样往往造成锅炉或热油炉容量偏大。化工生产作业中使用的反应釜，搅拌器是其主要装置之一。在实际运行中，搅拌器对转速有着较高的要求，电动机的使用是适应减速器开展整个运动期间的搅拌。使用的减速器装置，若采取立式安装方式，必须要确保装置保持良好状态，确保不存在振动以及泄漏等情况，而且要为正常使用的状态。这需要做好日常维护工作，确保其处于运行状态。一般来说，减速器转动环节极易发生振动的情况，若不及时调整很容易影响生产。从振动发生的原因角度来说，主要因素如下：①反应釜内负荷过大或者加料不够均匀；②反应釜齿轮中心距不合理，或者齿轮侧隙的把控不合理；③反应釜的齿轮加工质量不达标，精度误差较大。在实际应用中，减速器试车的过程中，温升若高于标准，很有可能是因为轴弯曲变形或者轴承磨损、轴承松动等。为保证化工生产的效率和质量，必须做好反应釜的日常维护。对传统装置进行维护时，要注重减速器的维护。严格按照维护标准和规范，结合减速器的特点和特性，做好日常检查和维护，上确保减速器装置处于的运行状态下，确保化工生产效益.)