作为优选，所述料筒内衬的外端面设有***孔。作为优选，所述第二料筒内衬的内端面设有第二***孔。作为进一步的优选，所述第二***孔有多个，均匀分布在第二料筒内衬的内端面上。作为优选，所述料筒内衬、第二料筒内衬与料筒外套均为间隙配合。作为优选，所述料筒内衬、第二料筒内衬均为直筒状。作为优选，所述料筒内衬、第二料筒内衬与浇口套的内孔是同心的。与现有技术相比较，本发明应用于在压铸成型设备，尤其是非晶(液态金属)压铸成型设备上，能延长使用寿命，更换简单，操作方便，可以减少拆装更换时间，从而提效率，有效降低了使用成本。进一步，所述步骤S2中，对内孔进行强化，即填充厚度余量区域，其方法包括：采用堆焊工艺将步骤S1的厚度余量区域填满。进一步，所述步骤S2中，对内孔进行强化，即填充厚度余量区域，其方法包括：采用热等静压工艺将步骤S1的厚度余量区域填满。进一步，填充厚度余量区域的材料为耐磨合金。进一步，所述步骤S3中，对强化过的内孔进行精加工的方法包括：用车床或磨床对内孔进行精加工，且精加工的厚度为厚度余量的一半。进一步，所述压铸机料筒的制备方法还包括：步骤S4，对内孔的内壁进行氮化处理。1、内孔磨削不接刀，一次完成；光洁度可达0.8以上；内孔的圆度、同轴度、垂直度等均能满足图纸要求。2、热处理采用真空高温淬火(1030°C~1050°C)。二次高温回火(HR***2°~46°);表面处理采用辉光离子氮化(氮化层厚度0.25-0.35mm)，HV≥900~950(相当于HRC62°~65°)底层硬度高，表面硬度高，内孔不易拉伤；有良好的耐热性，抗热疲劳性能、耐液态金属冲蚀性等特点，使用寿命可达十万模次以上。)