橡胶产品的生产工艺橡胶产品的生产工艺要通过塑炼、混炼、压延或挤出、成型和硫化等基本工序，每个工序针对制品有不同的要求，分别配合以若干辅助操作。为了能将各种所需的配合剂加入橡胶中，生胶首先需经过塑炼提高其塑性；然后通过混炼将炭黑及各种橡胶助剂与橡胶均匀混合成胶料；胶料经过压出制成一定形状坯料；再使其与经过压延挂胶或涂胶的纺织材料（或与金属材料）组合在一起成型为半成品；后经过硫化又将具有塑性的半成品制成高弹性的终产品。炭黑是按制法（炉法或热裂法）、粒子大小（20毫微米到50微米）和“结构”（粒子连接成短链或集团）的多少来分类的。每一参数都对胶料性能有显著的影响。其代表性用量是25～50phr，此量是用每百份橡胶中的重量份数来表示的。(phr)随着炭黑用量的增加，橡胶的物性并不在单一炭黑用量上达其值。硫化胶的伸长率随着炭黑用量的增加而不断降低，同时其模量或刚度却不断升高。随着模量或刚度的增大，橡胶的变形性能（弹性）随之削弱，而更象皮革，导致动态应变时滞后损失和生热增加橡胶堵，橡胶制品，促进绿色橡胶材料及循环经济发展。环保是当前不可避免的话题，橡胶制品企业因此需加大对绿色材料的研发，发展可降低能耗、节约资源和减少环境污染的材料与工艺，推进生态化模式和循环经济发展。加快信息化建设，实现信息共享。在互联网信息时代，传统销售方式面临挑战，橡胶制品企业要做好相应调整及优化，加快信息化建设，获取更多国内外相关信息，实现行业信息共享。后，统一能耗标准，积极响应节能减排。节能减排是眼下社会发展潮流，也是橡胶制品行业生存和发展的基本要求。积极响应节能减排，才能保障行业健康持续发展。)