分切刀片的发展历程分切刀片是机械制造顶用于切削加工的工具，又称切削圆形刀片。1949～1950年间,美国开始在车刀上采用可转位刀片，不久即应用在铣刀和其他刀具上。1972年，美国的邦沙和拉古兰发展了物***相沉积法，在硬质合金或高速钢分切机刀片表面涂覆碳化钛或氮化钛硬质层。1868年，英国制成含钨的合金工具钢。加工各种外表面的刀具，包括车刀、刨刀、铣刀、外表面拉刀和锉刀等；孔加工刀具，包括钻头、扩孔钻、镗刀、铰刀和内表面拉刀等；螺纹加工工具，包括丝锥、板牙、自动开合螺纹切头、螺纹车刀和螺纹铣刀等；齿轮加工刀具，包括滚刀、插齿刀、剃齿刀、锥齿轮加工刀具等；堵截刀具，包括镶齿圆锯片、带锯、弓锯、堵截车刀和锯片铣刀等等。战国后期(公元前三世纪)，因为把握了渗碳技术，制成了铜质刀具。在刀片表面增加涂层的必要性刀片开发技术的改进导致越来越多切削材料的应用。这种不断的技术开发使刀片的效率在20世纪中提高了约30倍。CVD薄涂层和PVD涂层对刀片表面性能有很大的改善作用，直到现在这种作用也远远没有穷尽。利用现代分析技术，可以清楚观察到刀片表面的微观结构，从而准确地认识其显着的优化作用。以前，刀片的表面结构都是通过预定的工艺程序来实现的，如今可根据优化的工具性能进行功能设计。表面改性处理的目的是改善表面摩擦条件，从而有利于提高刀片寿命或加工效率，有利于提高刀片耐磨性，有利于降低摩擦热，减少磨损。常用的表面改性处理方法为材料的表面涂层。通过高硬度金属的碳化物、氮化物和氧化物的复合化，可以调整单种化合物的性能，特别是在提高抗磨性、扩散磨损和粘结磨损等的能力方面。当然，将材料引入表面(如通过注入法)也可以对材料的表面性能产生持久的影响。切屑与工具之间的粘附机理除了机械性咬合，主要表现为摩擦。通过一种材料改性处理方法——在刀片表面沉积软涂层—一可以有效改善摩擦性能。此外还可以进行表面形貌方面的改性处理，如通过抛光或有目的的打毛(为了形成润滑油槽)来实现。抛光是一种传统的、通过机械方式来降低摩擦的方法,特别适用于不加润滑剂到切削区的切削刀片，抛光在大多数情况下都是一种有效降低摩擦的方法。圆刀片的材料选择在生产过程中圆刀片材料与工件材料的合理使用也是切削刀片材料选择的关键依据，要根据圆刀片材料与工件材料的力学、物理和化学性能选择圆刀片材料，才能获得良好的切削效果。高速钢圆刀片，一般可进行高硬度切削，无纺布切削，金属管材、板料等硬度较高的材料。合金圆刀片，合金圆刀片利用多种合金材料，刀片的高硬度、高耐磨性、高导热性以及低摩擦系数性能可以实现各种非金属材料的、、高稳定性和高表面光洁度加工。从圆刀片材质的性能与加工结果以及灵活性要求来看，刀片不仅可提供高度灵活性，还能够降低刀片库存。其精加工能力要优于其他刀片，并且与普通刀片相比，圆刀片的成本得到大幅降低，也不必担心刀片的使用效果。由此可见材质对于圆刀片的重要性，但刀片的材料也严重制约这刀片的价格。因此，在生产使用过程中我们应理性进行选择。)