湿法脱硫技术比较成熟，生产运行安全可靠，在众多的脱硫技术中，始终占据主导地位。湿法烟气脱硫技术为气液反应，反应速度快，脱硫效率高，一般均高于90％，技术成熟，适用面广。吸收剂喷入同时脱硫脱硝技术把碱或尿素等干粉喷入炉膛、烟道或喷雾干式洗涤塔内,在一定条件下能同时脱除SO2和氮氧化物。但是，生成物是液体或淤渣，较难处理，设备腐蚀性严重，洗涤后烟气需再热，能耗高，占地面积大，***和运行费用高。系统复杂、设备庞大、耗水量大、一次性***高，一般适用于大型电厂。常用的湿法烟气脱硫技术有石灰石-石膏法、间接的石灰石-石膏法、柠檬吸收法等。典型的干法脱硫系统是将脱硫剂(如石灰石、白云石或消石灰)直接喷入炉内。在高温下煅烧时，脱硫剂形成多孔的氧化钙颗粒，它和烟气中的SO2反应生成***钙，达到脱硫的目的。干法脱硫技术的工艺过程简单，无污水、污酸处理问题，能耗低，特别是净化后烟气温度较高，有利于烟囱排气扩散，不会产生“白烟”现象，净化后的烟气不需要二次加热，腐蚀性小。但是，脱硫效率较低，设备庞大、***大、占地面积大，操作技术要求高。干法烟气脱硫技术在钢铁行业中已经应用于大型转炉和高炉，对于中小型高炉该方法则不太适用。常用的干法烟气脱硫技术有活性碳吸附法、电子束辐射法、荷电干式吸收剂喷射法、金属氧化物脱硫法等。脱硫脱硝具有不改变锅炉原有结构、无需巨额的前期改造资金、不改变现行的锅炉操作方式、无需占用大量的场地，占地面积小、脱NOX成本低、设施简单等优点，尤其适合老旧电厂进行脱NOX技术改造。现在TF型脱硫剂应用较广，该种脱硫剂脱硫效率较高，并可以进行塔内再生。实验数据表明，炉内脱NOX效率≥80%。该技术可达到较高的脱NOX效率而不需要昂贵的催化剂，比采用选择性催化还原法（SCR）和非催化性还原法（SNCR）技术的***节省50%-70%，运行和维护费用节省60%-75%，脱NOX工艺简单，性能优越，省去了还原剂氨尿素及铵盐的添加，解决了催化剂堵塞和老化失效更换的问题，节约了大量的资源。脱硫脱硝回收法对烟气处理的优势明显，电站烟气处理过程中氨回收法脱硫脱硝技术应用有效缓解了电站烟气对周边环境造成的***，该技术已经被广泛应用和认可。由于现代***的脱硫脱硝技术都不可能对烟气中的氮和硫实施100%的脱除，所以经净化后的烟气中仍然还会残留微量的氮和硫，与水化合后形成酸性液，对后续管道和设备造成腐蚀。氨回收法脱硫技术将回收的***、氨全部转化为硫铵、磷铵等化肥或***、液化***等***(一般副产硫铵，也可根据电站当地的条件副产其它产品)，不产生二次污染，是一项真正意义上的将污染物全部资源化的技术。脱硫成本随煤的含硫量增加而下降可使用高硫煤发电、脱硫费用低。在我国，热煤气脱硫现在仍处于试验研究阶段，还有待于进一步完善，而冷煤气脱硫是比较成熟的技术，其脱硫方法也很多。因为氨回收法脱硫是回收法，副产高附加值的产品，可使氨增值，所以氨回收法脱硫的运行费用小，且随脱除硫的量的增加而降低的。故电厂利用价格低廉的高硫煤，既大幅度降低发电成本，又降低了脱硫费用，一举两得。脱硫脱硝氨回收法对烟气处理的优势明显，装置阻力小方便锅炉系统配置，节省运行电耗。特别是随着SOZ,NO，排放控制标准的不断严格，脱硫脱硝一体化技术正受到各国的重视。利用氨法脱硫的高活性，液气比只有1～1.5L/m3，脱硫塔的阻力为850Pa左右，无加热装置时包括烟道等阻力脱硫岛总阻力在1000Pa左右;配蒸汽加热器时脱硫岛的总设计阻力也仅是1250Pa左右。因此，氨法脱硫装置可以利用原锅炉引风机的潜力，大多无需新配增压风机;即便原风机无潜力，也可适当进行风机改造或增加小压头的风机即可。系统阻力较常规脱硫技术节电50%以上。另，液气比的大幅度下降，使循环泵的功耗降低了近70%。)