对于具有高机械强度的钢部件，通常使用锻造坯料。锻件有自由锻件和锻件两种。自由锻造锻件可以通过手工锻造（小坯料），机械锤锻（中坯料）或压力锻造（大坯料）获得。锻件精度低，生产率低，加工余量大，零件结构简单;适用于单批量和小批量生产，以及制造大型锻件。如图2所示，装卸机构包括通过支柱4设置在床1上的桁架21，设置在桁架21上的移动板22，以及沿桁架21移动的可移动活板22。模锻件的精度和表面质量优于自由锻件，锻件的形状可能更复杂，从而降低了加工余量。模锻比自由锻造更有效率，但需要特殊设备和锻模，因此适用于大中型锻件。为了使滚刀易于制造，使用阿基米德基本蜗杆或普通直线基本蜗杆代替渐开线基本蜗杆，这使得齿轮渐开线齿形有误差。。另一个例子是当转动模数蜗杆时，因为蜗杆的螺距等于蜗轮的圆周（即mπ），其中m是模数，π是无理数，但是齿轮的齿数车床的数量有限，选择齿轮。π只能计算为近似小数值（π=3.1415），这将导致工具对工件形成运动（螺旋运动）不准确，从而导致螺距误差。3）汽车齿轮需要:具有高耐磨性和抗冲击性，动态降档，常使用具有良好淬透性的低碳合金钢，如20CrMn等材料，经锻造，机械加工，渗碳后淬火，锻造，机械加工，渗碳，淬火等。在加工中，在理论误差满足加工精度要求（《=10％-15％尺寸公差）的前提下，通常使用近似加工来提高生产率和经济性。拉孔是一种高生产率的精加工方法，它在带拉刀的拉床上进行。有两种类型的拉床：卧式拉床和立式拉床。卧式拉床是***常见的。拉刀仅用于拉削过程中的低速线性运动（主运动）。同时工作的拉刀的齿数通常应不小于3，否则拉刀工作不稳定，很容易在工件表面产生环形波纹。为了避免过大的拉削力和断裂拉刀，当拉刀工作时，工作刀的数量不应超过6~8。拉孔有三种不同的拉削方法，描述如下：（1）分层拉削该拉削方法的特征在于，拉刀依次逐层切削工件加工余量。为了便于断屑，用交叉排屑槽研磨齿。用分层拉削方法设计的拉刀称为普通拉刀。（2）块状拉削该拉削方法的特征在于，加工表面上的每层金属由一组尺寸基本相同但彼此缠绕在一起的齿组成（通常由每组2-3个齿组成）。每颗牙齿仅切割一层金属。5Mpa的标称值，更换先导泵安全阀，更换先导泵故障分析：动臂提升和降低速度的直接原因是由于油流量下降到升降机圆筒。根据块拉削方法设计的拉刀称为轮拉刀。（3）一体化拉削该方法集中于分层和块拉削的优点。粗切削部分采用块状拉削，精切削部分采用分层拉削。这可以缩短拉刀的长度，提高生产率并获得更好的表面质量。根据综合拉削方法设计的拉刀称为综合拉刀。)