2QV-AF泡沫泵耐磨叶轮对于温度为20°C的水，其运动黏性系数v为10-6m2/s,泵中流体的雷诺数Re通常接近于,此时可取摩擦阻力系数CD=0.002。则式(1-24)可写成圆盘摩擦损失比较大，在机械损失中占主要成分，尤其是对中、低比转速的离心泵，圆盘摩擦损失更加重要。口径范围为25-1200mm，流量为5-30000m3/h，扬程为5-110m。由图1-25可以看出，对高比转速的离心泵，圆盘摩擦损失所占的比重较小;而在低比转速时，圆盘摩擦损失急剧增加。当比转速n8=30时，圆盘摩擦损失增大到接近于有效功率的30%。圆盘摩擦损失功率APy,在机械摩擦损失功率APm中占的比重是很大的，如果忽略轴承和填料函中的摩擦损失功率，则泵的机械效率为1.6.3容积损失与容积效率泵的容积损失，又称为泵的泄漏损失，是泵转动部分与不动部分之间的间隙两侧存在压差引起的泄漏损失，是三种损失中的一一种。2QV-AF泡沫泵耐磨叶轮2QV-AF泡沫泵耐磨叶轮水力阻力系数入与间隙内液流的雷诺数有关。泄漏量q1未计算出来之前，雷诺数也无法求得。因此，通常采用逐次逼近法。(2)多级泵级间的泄漏损失级间的泄漏损失可以分为两种:种是不经过叶轮的泄漏损失;另种是经过一级或几级叶轮的泄漏损失。1)不经过叶轮的泄漏量。这种泄漏(如分段式多级泵的级间泄漏量q2)如图1-28所示，可用式(1-29)计算。其中间隙两端的压力差AHmi可用式(1-30)计算:式中1H一单级扬程(m)。这种泄漏消耗的能量属于圆盘损失的一部分，不是容积损失，考虑泵的容积效率时不计人。2)经过一级或几级叶轮的泄漏量。这是叶轮对称布置时的级间泄漏损失。经过级叶轮的级间泄漏量q3如图1-29所示，间隙两端的压力差为叶轮的单级扬程，Hmi=H1。在这种情况下，经过两个叶轮的理论流量不相等，流过第0一级叶轮的理论流量qvtI=qvq1，流过第二级叶轮的理论流量级间泄漏量q3也可用式(1-29)计算。3)轴向力平衡机构处的泄漏量。此泄漏量也可以进行计算由于内容较多，在此不进行详细介绍。3.容积效率的估计(1)密封环间隙与密封环直径的关系当Dmi≤1000mm时，密封环间隙与密封环直径之间存在以下关系为式中b---封密环半径方向的间隙大小（m）Dmi---密封环直径（m）2QV-AF泡沫泵耐磨叶轮3.转子上叶轮固定方式和排列方式1)每个叶轮单独卡环***，与轴过盈配合，且每一级叶轮内孔逐次减小0.125mm、0.15mm或0.20mm,便于装配，每个叶轮过盈0.03~0.06mm。这种叶轮与轴过盈配合***初源于此多级水平中开蜗壳泵，后来逐渐被节段式导叶泵所用。2)转子上叶轮排列方式很多，这里只介绍已定型的目常用的排列方式。①泵叶轮个数为偶数时:叶轮个数在左右各一半，即第组与第二组叶轮个数相同，如图5-40a所示。②泵叶轮个数为奇数时:方式1:第级叶轮用双吸，其余叶轮个数在左右各一半，如图5-40b所示。当然首级叶轮设计成双吸不一定就是为了平衡轴向力，主要是泵汽蚀性能的要求。方式2:第组叶轮比第二组叶轮多一个(见图5-40c)，中间加节流平衡套，特意将这种不大的轴向力设计成使之背离推力轴承，使轴处于受拉的状况工作。这种泵运行更稳定，更可靠。方式3:第二组叶轮比第组叶轮多一个，如图5-40d所示。这种叶轮布置似乎没有上述方式2布置方式好。从第组和第组来看，也是使轴受拉的，但从第二组与推力轴承这一段来看，轴是受压的，这段轴是比较短的，即是多1级的扬程产生轴向力，也不至于影响泵机组的稳定性，因为这种泵轴基本上都是刚性的。导叶中的水力损失，转弯处4-5的损失，因此在设计时应注意:一是减慢转弯处的流速，二是转弯不要太急。)