过多年发展，脱硫行业已相对成熟，多家公司拥有具有自主知识产权的技术，目前工程建设能力可满足国内火电厂脱硫设施建设需要，脱硫设备、材料的国产化率达到95％以上，脱硫设施造价及运行成本大幅度降低。截至2011年，火电行业烟气脱硝合同容量2.51亿千瓦，累计投运容量0.97亿千瓦，国产催化剂生产能力约15万立方米。位于下面的一级除雾器是一个大液滴分离器，叶片间隙稍大，用来分离上升烟气所携带的较大液滴。现在，越来越多的脱硝厂家拥有具有自主知识产权的技术，脱硝行业逐步走向成熟。截至2012年底，***发电装机容量达到11.45亿千瓦，同比增长7.8%，其中，火电8.19亿千瓦（含煤电7.58亿千瓦、气电0.38亿千瓦），占全部装机容量的71.5%[1]。指从烟道气或其他工业废气中除去硫氧化物(SO2和SO3)。脱硫工艺主要分为湿法和（半）干法两类。湿法以石灰石－石膏法应用普遍，也可以根据实际情况采用氧化镁、氨水、纯碱、强碱等作为吸收剂。干法吸收剂应用比较多的是熟石灰粉（或从生石灰消化）。脱硫系统中常见的主要设备为吸收塔、烟道、烟囱、脱硫泵、增压风机等主要设备，美嘉华技术在脱硫泵、吸收塔、烟道、烟囱等部位的防腐蚀、防磨效果显著，现分别叙述。湿法烟气脱硫环保技术（FGD）因其脱硫率高、煤质适用面宽、工艺技术成熟、稳定运转周期长、负荷变动影响小、烟气处理能力大等特点，被广泛地应用于各大、中型火电厂，成为国内外火电厂烟气脱硫的主导工艺技术。但该工艺同时具有介质腐蚀性强、处理烟气温度高、SO2吸收液固体含量大、磨损性强、设备防腐蚀区域大、施工技术质量要求高、防腐蚀失效维修难等特点。因此，该装置的腐蚀控制一直是影响装置长周期安全运行的***问题之一。脱硫剂中钙基物质从脱硫塔上部下落，并且长时间在高PH值区域穿行，脱硫生成物在低溶解度下会以之为晶核，外表面结晶上小晶体，减轻对泵、管道等的磨损作用。直接接触塔壁的是低PH值浆液，脱硫塔在运行中不会产生影响锅炉生产的结垢现象。液气比小，运行成本比较低脱硫新鲜浆液从第三层上部空中添加，使得新鲜浆液传质时间长，强化作用大，脱硫剂利用效率高，得以将液气比大大降低，液气比可以做到5-8之间。)